Работать по полной!

Опубликовано: 25 февраля 2011 г. в 12:42, 319 просмотровКомментировать

«Чудны дела ваши, консультанты! Далеки вы от законов природы. Инженеры позавидовали бы простоте конструкционных решений, с какой увеличивают сии гении мощности людишек невинных в РАЗЫ. Подобны скорнякам они, что могут из одной шкурки множества шапок делати. Ибо дар есть потаенный у них. Ибо сильна вера в сказочников на Руси-матушке. Ибо звон монет не сродни колокольному».

Из Интернет-форума по теме «Увеличим производительность труда в 2 раза!»

НА ТВ есть достаточно популярный в последнее время формат — «No comment», который, исходя из названия, не предполагает комментариев. Именно так мы и предлагаем взглянуть на то, как же в Рунете освещается тема повышения производительности труда в России, получившая второе дыхание благодаря инициативам Президента РФ Дмитрия Медведева.

За 10 лет в 4 раза!

«Партия «Единая Россия» ставит цель добиться увеличения производительности труда к 2020 г. в 4 раза. Об этом на встрече с президентом РФ Дмитрием Медведевым заявил сегодня председатель высшего совета партии Борис Грызлов» (ГОРКИ, 28 мая 2010 г. /ПРАЙМ-ТАСС).

Взглянем на пресс-релизы самих предприятий, на которых и должно произойти это повышение.

ОАО «Кировский завод ОЦМ» с начала текущего года на 29% увеличил производительность труда. «Положительная динамика роста производительности труда достигнута, прежде всего, за счет рационального использования внутренних резервов и укрепления технического потенциала, — говорит Андрей Левичев. — Снижение непроизводительных затрат, оптимальное использование людских ресурсов, улучшение организации труда, а также успешное освоение оборудования нового металлургического комплекса, новых технологий и видов продукции — все это позволило более эффективно использовать рабочее время, существенно увеличить производительность труда и, в итоге, укрепить конкурентоспособность завода».

Работы по внедрению Производственной системы Росатома (ПСР) начались во второй половине 2008 года. Несмотря на незначительное время, прошедшее с этого момента, можно говорить уже о первых положительных результатах. Приведем несколько примеров.

В ОАО «СХК» за 8 месяцев 2010 года по сравнению с аналогичным периодом 2009 года производительность труда на сублиматном заводе выросла на 31%, незавершенное производство по оксидам урана снизилось на 11,76%. Сублиматный завод ОАО «СХК» за 8 месяцев 2010 года показал снижение себестоимости на единицу продукции на 4,7%.

ОАО «Московский завод полиметаллов» было утверждено в качестве пилотной площадки по созданию и внедрению производственной системы Рос-атома (ПСР) в 2008 году. Начиная с III квартала 2008 года на предприятии были созданы 4 пилотных участка: участок сборки изделий КРО, участок производства деталей изделий КРО, участок производства материалов и изделий из карбида бора, склад сырья и материалов. С тех пор достигнуты следующие основные результаты: производительность на отдельных технологических операциях увеличилась в 1,2–4 раза, запасы незавершенной продукции снизились в 2–6 раз. Подано свыше 100 инновационных предложений, и практически все из них были внедрены. Кроме пилотных участков в настоящее время ведется внедрение ПСР на всех производственных участках предприятия. На 2010 год предприятием поставлены амбициозные цели: увеличить производительность на пилотных участках еще не менее чем на 20% и сократить запасы НЗП еще не менее чем на 20% от достигнутого уровня.

После обследования производства ГЖД на магистрали разворачивается оптимизация ремонтных процессов по методике бережливого производства, которая должна повысить производительность труда, увеличить производственные мощности ремонтных депо и эксплуатационную доступность локомотивов.

Преобразования проводятся в два этапа. На первом, уже реализованном, простой локомотива на канаве снизился с 9 до 6 часов, трудоемкость сократилась на 18%. Чтобы этого добиться, потребовались не экономические вложения, а административный ресурс — нужно было научить людей работать по-новому, обеспечить их инструментом и переходным запасом оборудования.

Второй этап предусматривает поставку станков для компоновки колесно-моторных блоков — это произойдет в четвертом квартале текущего года. Да, этот этап более сложный, но зато он позволит сократить трудоемкость еще на 12 процентов от уровня прошлого года. Общее же снижение трудоемкости — не менее 30 процентов.

ОАО «Российские железные дроги» 1 октября отметило семилетие со дня основания компании. Производительность труда за этот период увеличилась на 52,6%. Завод «Сухого» сократил производственный цикл на одном из участков в 2 раза.

Внедрение методов «бережливого производства» на одном из производственных участков по сборке пилонов двигателей регионального пассажирского самолета «Сухой Суперджет 100» Комсомольского-на-Амуре авиационного производственного объединения имени Ю. А. Гагарина" (КнААПО) позволило сократить производственный цикл более чем в 2 раза. На пилотном участке механообрабатывающего производства благодаря инновациям производительность труда увеличилась на 25%. Эти данные были приведены в докладе «Совершенствование системы управления на основе концепции «бережливого производства», который компания «Сухой» представила на прошедшей в 2009 г. в Москве II конференции «ИТ — решения для предприятий авиастроительной отрасли».

На Братском алюминиевом заводе за 5 лет производительность труда выросла в 1,4 раза — со 180 т/чел в 2005 г. до 250 т/чел в 2009 г.

8 сентября 2010 года на КАМАЗе был дан старт проекту «Маяк» — системы организации и управления производством по технологиям «Бережливого производства», совместному проекту КАМАЗа и Daimler. Внедрение проекта «Маяк» на главном сборочном конвейере только на одной линии позволит увеличить объемы выпуска автомобилей до 48 тысяч единиц в год при работе в две смены. Таких показателей КАМАЗ ранее добивался только на обеих лентах конвейера. Теперь вторая линия ГСК освободится для того, чтобы собирать модернизированные автомобили и готовить новый модельный ряд.

Производственная система «КАМАЗ» (ПС «КАМАЗ»), развиваемая на предприятии с 2006 года, основана на принципах «Бережливого производства» и на лучшем в мире образце подобного рода — Total Toyota Production System (T-TPS). Экономический эффект от развития ПС «КАМАЗ» за три года составил 1,6 млрд рублей, при затратах — 16 млн рублей. Резко выросла и производительность труда — как на отдельных предприятиях, так и на финишном участке технологической цепочки «КАМАЗа». То есть, — на линиях главного сборочного конвейера автомобильного завода. Если, например, в декабре 2007 года с них сходило в среднем по 10 автомобилей в час, то ровно через два года, в декабре 2009 г. года, автомобильный завод будет способен выпускать по 23 автомобиля в час.

Автомобильный завод «УРАЛ» «Группы ГАЗ» продолжает внедрение новой производственной системы ГАЗ (внедряется на автозаводе «УРАЛ» с 2004 г.). На участке сборки редукторов внедрены сразу пять элементов автокачества.

Инструмент TQM («автокачество») подразумевает наличие у рабочего возможности проверять качество поставляемой, изготавливаемой и отправляемой продукции. Основные задачи, поставленные в ходе внедрения элементов инструмента «автокачество», — эффективная организация рабочих мест, повышение качества производимой на участке продукции, создание потока единичных изделий.

В ходе работы по внедрению инструмента каждое из семи рабочих мест участка сборки редукторов было организовано с точки зрения улучшения эргономики и комфорта: определены границы рабочих зон, улучшено освещение, удалены все мешающие перемещению операторов предметы.

За счет внедрения пяти элементов «автокачества» (стандартизация, защита от ошибки, остановка процесса в случае неполадки, статистические методы и самоконтроль) удалось снизить передвижения рабочих в процессе сборки на 22%, занимаемую производственную площадь — на 42%, незавершенное производство — на 63%, время протекания процесса — 32%, число единиц оргоснастки — 22%.

С конца 2005 г. на ОАО «Саранский завод автосамосвалов» начаты работы по оптимизации производства путем внедрения инструментов Производственной системы (ПС). По итогам 2008 г. , выстроено 36 потоков по всем основным продуктам: коробка отбора мощности (КОМ), гидроцилиндр (ЦОМ), кран управления (КУ), основные сборочные узлы прицепов и платформы автосамосвала. Работа ведется путем создания рабочих групп под руководством топ-менеджеров завода. Итоги презентуются руководителями групп управляющему директору непосредственно на производственной площадке.

Проведенные работы позволили сократить межоперационные транспортировки материалов и комплектующих на 9404 м, сократить время цикла выпуска продуктов на 7244 секунды, высвободить 27 единиц оборудования и 20 тыс. м2 производственных площадей, снизить энергозатраты и трудоемкость при производстве.

Вместо послесловия

Так что же думает сам народ о производительности своего труда? Результаты опроса на сайте газеты «Ведомости» — 51% ответивших мог бы значительно увеличить свою производительность!

Один известный российский писатель часто употребляет фразу «качать на косвенных», когда нужно поискать причины тех или иных событий, и не хватает прямых доказательств. Можно попробовать применить этот метод в нынче модных спорах, на сколько можно поднять производительность труда в России.

Например, интересный опрос проводился на сайте газеты «Ведомости» в апреле 2009 г. , вопрос был один: «Могли бы вы увеличить свою производительность?», в нем приняло участие 1015 человек. Конечно, стоит сделать поправку на то, кто читает «Ведомости» и принимает участие в опросах на их сайте в основном офисный персонал, но результаты все равно интересные.

Результат получился следующий:

  • Да, и значительно — 51%
  • Да, но незначительно — 27%
  • Я уже работаю на пределе — 18%
  • Не знаю — 4%

Обратите внимание на третью строчку ответов: только 18% сами говорят, что работают по полной!

Сергей Владимирович ЖИШКЕВИЧ

Автор проекта и главный редактор портала «Управление производством». Организатор международных конференций «Управление производством» (проводятся с 2005 г. ) и рейтинга «Инжиниринг в России» (проводится с 2008 г.). Издатель журналов «Управление производством» (2008–2009 гг.) и «Инновации в электроэнергетике» (2008–2009 гг.). Владелец и генеральный директор Немецкой школы бизнеса (2004— 2008 гг.). Создатель в рамках Немецкой школы бизнеса проектов «Центр REFA-Россия» (с Федеральным Союзом REFA, Германия) и «Академия Контроллинга» (с Controller Akademie, Германия).

Статья подготовлена по пресс-релизам компаний и материалам других СМИ.

Сергей ЖИШКЕВИЧ,
главный редактор портала
«Управление производством»
www.up-pro.ru

Рекомендуем почитать

Комментировать

    Еще никто не оставил комментариев.

Для того чтобы оставлять комментарии Вам необходимо зарегистрироваться либо авторизоваться на сайте.