Для тех, кто занимается сушением зерна, знают, как это хлопотно, и пытаются всегда снизить потребление электроэнергии на тонну высушенного зерна. Тут приходят на помощь преобразователи частоты. Именно в этой отрасли их окупаемость зачастую превосходит не более чем за 2000 часов работы (3 месяца), то есть менее чем за сезон. Рассмотрим узлы, где можно не только экономить, но и получать высокое качество продукции. Данная статья предназначена для тех, кто хочет модернизировать сушильный комплекс.
Классическая схема комплекса сушки зерна состоит из следующих узлов:
Сначала зерно попадает на загрузочную яму. Затем через транспортер подается на норию. Нория поднимает зерно вверх, и оно просыпается через веяльную машину (мощный вентилятор, который удаляет мусор с зерна) падает в промежуточный бункер, в котором провеянное зерно готово к сушке. Затем зерно подается в сушку (через загрузочный шнек), проходя через нее сушится, попадает на выгрузной шнек, где охлаждается вентилятором до температуры окружающего воздуха, затем попадает на линию (нория, транспортеры) и перед выгрузкой может пройти еще один очиститель (вентилятор), а затем по транспортерам ссыпаться либо в склад, либо в бункер или прямо в кузов автомобиля (или вагон).
Те, кто покупают элеватор по частям, ориентируются всегда на 1,5 а то и более кратный запас на будущее. Если рассчитывают, что комплекс будет сушить 100 тонн в сутки, то конвейера, нории и прочие транспортировочные узлы берут с запасом на 150 тонн в сутки, чтобы можно было потом расширяться.
Первое место, где идет применение преобразователей частоты с завидной экономией, это скорость выгрузки зерна из сушки. Производительность комплекса зависит от типа культуры, которая сушится, и её влажности перед сушкой. Время сушки культуры определяется, как правило, скоростью выгрузки культуры из камеры сушки. Именно скорость выгрузки зерна из сушки задает производительность комплекса. Устанавливая преобразователь частоты на выгрузной механизм, вы можете регулировать производительность комплекса, тем самым получая требуемой влажности зерно. Здесь идет прямая экономия: во сколько раз снизили производительность, столько и сэкономили денег плюс получили требуемого качества зерно.
Когда вы уже задали производительность сушки, то под неё задаем скорость транспортировки зерна в склад и скорость загрузки сушки. То есть, устанавливая преобразователи частоты на конвейера на участок после выгрузки зерна и до его загрузки, мы, во-первых, увеличиваем ресурс двигателя, обеспечиваем ему защиту, в том числе, от вредных факторов сети. Во-вторых, выставляем нужную нам продуктивность, тем самым снижая потребление электроэнергии. В-третьих, убираем реактивную составляющую поднимая КПД до 96-98%.
Важно: для нории установка преобразователя частоты тоже даст эффект, несмотря на то, что она должна работать на номинальной скорости, но здесь эффект экономии возможен до 30% путем снижения питающего напряжения с поддержанием необходимой мощности, а также повышения КПД двигателя до 98%, убирая реактивную составляющую.
На очистном вентиляторе, если он выбран с запасом, тоже есть необходимость в экономии электроэнергии, так как в зависимости от культуры и уровня сора часто бывает в уменьшении производительности вентилятора. А у вентилятора в связи с тем, что он имеет нелинейную характеристику при уменьшении производительности на 35-40%, потребляемая мощность падает в 2 раза.
И еще один узел экономии — это охладительный узел зерна после сушки. Его производительность необходимо менять в зависимости от температуры воздуха на улице. От него зависит также качество выходной продукции.
Как показывает практика и данные полученные от наших клиентов, окупаемость внедрения составила менее чем за сезон не более 90 рабочих дней и получили выше качество продукции.
Средние данные следующие (взятые за сентябрь 2012-апрель 2013 года и сушки разных культур на 2-х зерносушильных комплексах в Черниговской области):
- Средняя экономия электроэнергии на нории 18%
- Средняя экономия электроэнергии на транспортерах 27%
- Средняя экономия на узле выгрузки 37%
- Средняя экономия на очистной машине 32%
- Средняя экономия на охладителе зерна 35%
Окупаемость
Окупаемость при тарифе 1 грн 92 коп за кВт составила менее чем 2000 часов (90 рабочих дней). Так, для двигателя на охладителе мощностью 5,5 кВт экономия в час составляет 5,5*0,35*1,92= 3,7 грн/час. За 2000 часов работы 7400 грн, что полностью отбивает вложение в преобразователь частоты всего за три месяца.
Если у Вас возникли вопросы по данной статье, команда профессионалов ответит на них и поможет подобрать и внедрить данное энергосберегающее решение. Для связи зайдите на сайт в раздел Контакты.
