Государственные стандарты нередко именуют пропуском в цивилизованный бизнес. ГОСТ для производственников — нечто вроде воинского устава: со стороны может показаться, что требования надуманы, в реальности же все они сформулированы на основании многолетнего опыта работы с той или иной продукцией.
Естественно, что далеко не все предприятия работают с соблюдением всех стандартов, ведь это накладывает обязательства по циклу производства, качеству сырья и, соответственно, по организации контроля производства. Всё это требует дополнительных усилий и дополнительных расходов. Кабельный завод «Кабэкс» готов нести ответственность за свою продукцию, поэтому кабель здесь выпускается только на основании ГОСТов. Контролю качества на предприятии уделяется огромное внимание, причём процесс этот осуществляется на всех этапах производства.
На старте
Закономерно, что характеристики готового кабеля напрямую связаны с параметрами исходного сырья. Ключевых материала, собственно говоря, два: медь для токопроводящих жил и пластикат для оболочки.
«На протяжении многих лет мы работаем с одними и теми же поставщиками, что даёт дополнительную уверенность в качестве сырья. Медь на нашем заводе производства „УГМК-Холдинг“, а его продукция проходит контроль качества на каждом этапе производства. Не первый год мы используем пластикат „Башпласт“, и наше оборудование уже настроено под его параметры», — комментирует инженер-технолог Кабельного завода «Кабэкс» Сергей Щекалев.
Каждая партия меди проверяется, обязательно проводятся замеры для определения электросопротивления, для этого сотрудники испытательной лаборатории завода «Кабэкс» используют динамо-машину.
На качество пластиката оказывают влияние условия хранения, поэтому хранится пластикат в тепле, а также дополнительно просушивается в бункерах на производственной линии. Перед запуском в работу дополнительно проверяется плотность пластиката.
В процессе
Итак, допустим, что сырьё безупречно, но «стрижка только началась». Дальше в дело идут процедуры промежуточного контроля в процессе производства, так как ошибки, допущенные на этом этапе, могут привести к недопустимому снижению качества.
Поэтому контролёры ОТК завода «Кабэкс» проверяют диаметр и форму жилы при волочении и дополнительно на входе на этап изоляровки, и только после этого материал берётся в работу.
«В момент изолировки происходит двойной контроль качества: в каждую линию встроен прибор, который контролирует толщину изоляции, а также звуковой прибор целостности изоляции ЗАСИ, который токами высокого напряжения контролирует равномерность наложения изоляции, наличие микротрещин и пор. При возникновении проблем прибор сразу даёт знать об этом оператору, и он оперативно решает возникшие проблемы. Когда провод готов, оператор проверяет диаметр жилы, а также в обязательном порядке контролирует эксцентриситет — равномерность наложения изоляции по всей длине и окружности провода», — объясняет Сергей Щекалев.
Если речь идёт об экранированном или бронированном кабеле, то дополнительно проверяется качество наложения алюмофлекса или бронированной ленты.
В итоге
Готовый кабель обязательно проверяют специалисты ОТК на соответствие заданным требованиям ГОСТ.
«Готовые барабаны с кабелем перед отправкой на склад или бухтованием проходят проверку контролёром ОТК. Он зачищает конец кабеля, проверяет диаметр, сопротивление токопроводящей жилы и сопротивление изоляции на основании нормативных документов (ГОСТ 22483–2012 и ГОСТ 31996–2012). Обязательно проверяется каждый барабан, и в соответствии с результатами проверки выписывается паспорт качества», — рассказывает Сергей Щекалев.
Длина кабеля в бухте контролируется с помощью приборов — для этих целей в линию встроен счётчик. На линии бухтовки завода «Кабэкс» стоят два запаралелленых счётчика: электронный и механический.
В 2015 году система качества Кабельного завода «Кабэкс» была сертифицирована на соответствие стандарту ИСО 9002-94. В настоящее время предприятие имеет сертификат соответствия системы менеджмента качества требованиям ИСО 9001:2008 и ГОСТ ISO 9001-2011
