Единая автоматизированная система позволила повысить эффективность производства, увеличить оборачиваемость складских запасов. Основой автоматизированной системы является программный продукт «1С: Управление производственным предприятием 8». В настоящее время в системе работает около 80 пользователей.
Основной задачей проекта стало создание автоматизированной системы оперативного контроля и управления производством. Заказчику требовался инструмент, который бы позволил управлять эффективностью производства. Основными показателями, требующими детального контроля, являются:
- Объем производственных затрат;
- Объем складских запасов;
- Своевременное выполнение производственных планов;
- Уровень брака;
- Сроки годности продукции.
В ходе проекта были внедрены следующие подсистемы «1С: Управление производственным предприятием 8»:
- Управление закупками;
- Управление запасами;
- Управление производством;
- Управление персоналом;
- Управление продажами;
- Бухгалтерский и налоговый учет.
Кроме этого, в рамках единой информационной системы были созданы уникальные подсистемы:
- Управление адресным складом;
- Комплект оперативной отчетности;
- Расчет премии персонала по результатам выполнения производственного планов.
Автоматизированная система позволила детально учитывать запасы сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Используются разрезы по складам, адресам хранения, номенклатурам, партиям. Каждая партия, в свою очередь, характеризуется набором параметров, таких как: дата закупки/изготовления, вес партии, количество единиц в партии, кем изготовлена, на каком оборудовании и т.д. Для упрощения ввода данных была внедрена система штрихкодирования, используются терминалы сбора данных (ТСД) и сканеры.
Детальный складской учет позволил значительно повысить эффективность работы складского комплекса и упростить управление запасами. В результате появилась возможность избавиться от затоваривания складов и оптимизировать объемы выпуска продукции. Используя данные учетной системы о сроках годности партий готовой продукции, московская служба логистики, смогла существенно сократить количество аккумуляторов, требующих периодического «дозаряда», что в свою очередь ощутимо уменьшило затраты на хранение.
Использование простого и понятного интерфейса программы для работы с адресным складом позволило кладовщикам быстро готовить необходимые для отгрузки партии продукции. За счет более детального учета складских запасов и планирования закупок были значительно снижены запасы сырья. Результатом внедрения автоматизированной системы стало двукратное увеличение коэффициента оборачиваемости основного сырья (свинца).
Менеджеры в Москве получили доступ к информации о запасах продукции на заводе. До запуска системы завод и московский офис обменивались данными по электронной почте. Зачастую эти данные устаревали быстрее, чем письмо доходило до получателя. Возможности новой системы позволили менеджерам из Москвы управлять размещением партий товара в ячейках склада, находящегося в Нижнем Новгороде. Они могут заранее планировать перемещение нужных партий в транзитную зону и ускорить процесс загрузки машин. У отдела сбыта в Москве появилась возможность резервировать нужные партии продукции под заказы клиентов. В результате отдел сбыта, находящийся за сотни километров от склада, смог гарантировать покупателям точное соответствие поставки заказанному объему продукции.
В ходе проекта был автоматизирован учет производственных затрат в разрезе каждого производственного участка и партии выпускаемой продукции/полуфабриката. Возможности автоматизированной системы позволили менеджменту заказчика оперативно управлять затратами на каждом этапе производственного цикла. Нормирование затрат дало возможность экономистам в Москве контролировать расход сырья и комплектующих, что позволило повысить эффективность использования свинца и комплектующих на его основе.
В целом, на основе результатов предыдущих этапов, была решена задача автоматизированного расчета себестоимости продукции и полуфабрикатов. Эта информация позволяет руководству заказчика оперативно оценивать эффективность работы каждого подразделения и завода в целом.
Получив оперативную информацию о себестоимости продукции, компания смогла конкурировать не только качеством продукции, но и ценой. Отдел продаж точно знает себестоимость каждой партии, в результате компания может предлагать своим покупателям гибкие ценовые условия, сохраняя при этом рентабельность.
Заместитель генерального директора по экономике и финансам ООО «Тубор» Людмила Мартыненко: «Управление территориально распределенной компанией — очень сложная задача. А без современных эффективных инструментов это попросту невозможно. Сбор данных из разных источников и поддержание их в актуальном состоянии — это титанический труд, на анализ этой информации времени уже не остается. Созданная компанией «Ай Ти Капитал» информационная система, исключила проблемы сбора и обработки информации, начиная с этапа сбора данных, и заканчивая получением консолидированной отчетности. Вся информация вводится один раз, и только в месте ее возникновения. С помощью отчетности «1С: Управление производственным предприятием 8» данные представляются в нужном виде, причем каждый показатель можно подробно расшифровать. Это позволяет мне оперативно проводить детальный анализ и принимать взвешенные бизнес-решения».
