4 ноября представителям СМИ показали процесс сборки трансформаторов на совместном предприятии «Силовых машин» и японской Toshiba. За год работы новому СП удалось набрать персонал, обучить его и произвести первую продукцию, которая сегодня уже эксплуатируется. Условно все производство разделяют на две части: грязное и чистое.
В том же порядке начнём свой обход и мы. Заготовительно-сварочный цех состоит из трех участков: заготовительного, сварочного и покрасочного. Установленное оборудование – это линия плазменной резки, гильотина, фрезерные станки, трубогибное оборудование и карусельные станки. Локализация производства практически 100% – приобретается только сырье.
Заготовительный участок. Листовой прокат укладывается на линию (оснащена двумя столами) плазменной резки, которая происходит в водяной среде, что сводит выброс вредных веществ к минимуму. Обслуживается одним оператором.
Полученные заготовки используются для последующего производства деталей (сверловка, гибка и т.д.). В цехе трудится 30 человек.
Сварочный участок. Сварка замыкающих линейных швов на баке трансформатора и ребер жесткости. Используются аппараты Miller Electric (США).
Покрасочный участок. Так выглядят готовые изделия, покраска которых осуществляется в специальной камере. Также отличительной особенностью участка является дробеструйная обработка металла, что делают в России немногие. После покраски детали сушат при температуре 180 градусов.
Воздушная подушка, на которой перемещаются по заводу все габаритные детали. Грузоподъемность от 50 до 400 тонн. Для этих целей используются и мостовые краны.
Куда же в СП с японцами без культуры производства? Правильно, никуда. Поэтому внедряется система 5S. Начали с первых двух — сортировки и наведения порядка. Введена экспериментально «Фабрика идей» – аналог советской системы рацпредложений с соответствующими улучшениями. Есть «Доска решения проблем». Мастеру озвучиваются имеющиеся недостатки, на которые он обязан среагировать.
Впереди чистая зона, где расположены обмоточное и сборочное производства. Перед тем как туда попасть необходимо пройти через камеру, в которой удаляется вся имеющаяся на одежде пыль. 20 секунд всестороннего обдува и можно проследовать дальше.
Вот из таких сфер (напоминают традиционные автобусные или самолетные аналоги) устремляются потоки воздуха.
На изоляционном участке происходит заготовка будущей изоляции. Используемые материалы картон и ламинат. С пылью четко справляется система аспирации. Неотъемлемый атрибут чистого производства наливные полы.
Даже к отходам — деловой подход.
Участок обмотки. Здесь тоже есть чем похвастаться. Завод один из немногих в России производит сборку обмоток в блок до насадки на магнитопровод. Традиционная технология сводится к пошаговой насадке.
Участок отделки обмоток. Здесь они прессуются и сушатся в шкафах Hedrich (Германия) – пожалуй, в самом сложном оборудовании, установленном на заводе еще при его строительстве. Изоляция проводит в шкафах не менее суток в зависимости от объема изоляции в обмотке. Еще один метод сушки, применяемый на заводе, происходит по технологии с прогревом в парах Сольвенте.
Участок намотки с установленными на нем вертикальными и горизонтальными намоточными машинами грузоподъемностью 5 и 10 тонн. Малейшая ошибка намотчика и внушительных затрат производителю не избежать: придется сливать масло и полностью разбирать трансформатор. Неслучайно, что намотчик одна из самых высокооплачиваемых рабочих специальностей.
80% рабочих мест на заводе оснащено мониторами, куда по локальной сети приходит техническое задание. Реализована возможность оперативного обмена любой конструкторской документацией.
Сборка трансформатора для ПС «Дальняя». На изготовление одного трансформатора уходит порядка 5-6 месяцев, включая его проектирование.
Испытательный центр. Единственный подобный в России. Представляет собой отдельное здание, которое примыкает к основному корпусу и оборудовано клеткой Фарадея, экранирующей от потенциальных помех извне. Импульсный генератор (самый большой) способен имитировать удар молнии, напряжением 3 млн 200 тыс вольт. Здесь же установлен делитель для измерения импульсного напряжения и срезающий разрядник для формирования специальной формы импульса.
Для убедительности был продемонстрирован холостой срезающий разряд. Во время его проведения на ограждении загорелись предупреждающие огни, после чего раздался оглушительный хлопок. Полный цикл приемо-сдаточных испытаний занимает около четырех дней.
Завершающий участок сборки. Всего их три. На участке первой сборки осуществляется монтаж блоков обмоток на сердечник трансформатора с последующей зашихтовкой ярма. На втором собирается электрическая схема трансформатора. Третий участок — окончательная сборка. Выполняется на специальных стеллажах, что обеспечивает мобильность рабочего места. Собранный трансформатор готов к испытаниям.
Окончательная сборка. Рабочее место также оборудовано сенсорным монитором. Здесь помимо стандартных документов (2D) используется трехмерная модель собираемого трансформатора, что исключает возможность ошибки и облегчает понимание выполняемой задачи.
Стержни магнитной системы появляются в результате раскроя электротехнической стали.
Размоточная машина, где осуществляется продольный раскрой. Ножи устанавливаются на необходимую ширину и металл режется. Разрезанные рулоны идут на последующий поперечный раскрой.
Линия поперечного раскроя. Сталь режется на стержни и ярма магнитной системы. Одновременно с нарезкой происходит комплектование стержней, что исключает последующие ручные операции. После обработки в печах стержни устанавливаются на столы, позиционируются и осуществляется зашихтовка нижнего ярма. Практически все операции автоматизированы. В традиционном исполнении сначала осуществляется полная сборка всей магнитной системы, а затем дополнительные операции по расшихтовке перед насадкой.
Важно отметить, что помимо вложенных инвестиций предприятие получило лицензии на проектирование трансформаторов и технологии их производства.
О результатах первого года работы, озвученных руководством СП, читайте на нашем портале в самое ближайшее время.
