Компания Schneider Electric, мировой эксперт в автоматизации и управлении энергией, успешно завершила комплексный проект модернизации системы автоматизации и электроснабжения в дымососном отделении кислородно-конвертерного цеха Магнитогорского металлургического комбината, что позволило снизить потребление электроэнергии до 36% и обеспечить бесперебойную работу критически важного технологического участка. В комплексном проекте модернизации компания выступала не только в роли поставщика оборудования: также были задействованы компетенции Schneider Electric как подрядчика и проектировщика.
Магнитогорский металлургический комбинат входит в число крупнейших производителей чёрного металлопроката в России и в мире. Важным звеном в организации технологических процессов на предприятии служит дымососное отделение кислородно-конверторного цеха, обеспечивающее удаление газов, образующихся при плавке металла. Этот участок обслуживает сразу несколько установок по выпуску основной продукции, поэтому перебои в его работе совершенно недопустимы.
В дымососном отделении установлено три синхронных двигателя суммарной мощностью более 17 МВт, обеспечивающих эвакуацию конвертерных газов. Это очень мощные потребители, работа которых прежде регулировалась механически, что влекло за собой существенные потери электроэнергии, а из-за высокой степени износа поддержание работоспособности оборудования требовало от службы эксплуатации регулярного и трудоёмкого обслуживания. Кроме того, высокое энергопотребление цеха не соответствовало современным стандартам. Поэтому было принято решение о модернизации.
В 2016 году в кислородно-конверторном цехе был внедрён автоматизированный комплекс управления приводами дымососов системы утилизации конверторных газов. Проект модернизации оборудования дымососного отделения был реализован с привлечением финансового партнёра — дочерней структуры «Газпромбанка» «ГПБ-Энергоэффект».
Schneider Electric провела обследование и подготовила технико-экономическое обоснование проекта. С учётом особенностей техпроцессов на объекте заказчика был предложен комплекс мер по повышению энергоэффективности и рассчитан прогнозируемый уровень энергопотребления. Опираясь на богатый международный опыт и инженерные компетенции, компания Schneider Electric смогла обеспечить уровень энергосбережения порядка 34-36%.
Поскольку проект реализован компанией Schneider Electric совместно с ООО «ГПБ-Энергоэффект» по энергосервисной схеме, это избавило конечного заказчика от начальных капитальных затрат: комбинат будет покрывать стоимость оборудования и проведённых работ за счет экономии на платежах за электричество. Период окупаемости проекта составит четыре года. Когда вся сумма контракта будет выплачена, ММК в полной мере ощутит экономический эффект проведённых работ. Техническими результатами стали повышение надёжности работы конверторов, удобство эксплуатации.
Ядром проекта стала установка преобразователей частоты Altivar 1200. Это оборудование обеспечивает основную экономию электроэнергии за счёт регулирования работы двигателей в зависимости от фазы технологического цикла. Заменена морально устаревшая и физически изношенная система электроснабжения, ставшая «узким» местом в работе дымососного отделения. В частности, на объект были поставлены комплектные распределительные устройства PIX-17 на напряжение 10 кВ с терминалами микропроцессорной защиты Sepam, а также комплект для проведения ретрофит 10 кВ, включающий силовые выключатели. Для питания вторичных нужд и шкафов автоматизации использовались шкафы 0,4 кВ Prisma, а для питания блоков управления и защиты — шкаф оперативного тока Gutor.
Ключевую роль с точки зрения надёжности работы оборудования сыграло внедрение системы автоматизации, построенной на ПЛК Modicon Quantum. Для удобства эксплуатации локальная система автоматизации дымососного отделения была интегрирована в существующую систему автоматизации верхнего уровня. Благодаря новой АСУ оператор получает всю необходимую информацию и возможность управления оборудованием.
«Для российской металлургии это первый проект по повышению энергоэффективности такого содержания и масштаба, однако, есть все основания полагать, что полученный опыт может быть воспроизведён на ряде предприятий отрасли», — говорит Константин Бритвин, руководитель проектов департамента реализации проектов под ключ компании Schneider Electric в России. — Безусловно, каждый объект уникален и требует детального обследования, однако потенциал экономии электроэнергии гарантировано будет находиться в диапазоне от 20 до 36%".
Значительная часть электрораспределительного оборудования была произведена на российских заводах Schneider Electric, что позволило предложить клиенту оптимальную цену.
