История российского неразрушающего контроля (НК) берет своё начало (официально) с 1937 года, с первого всесоюзного совещания по методам НК, на котором активно обсуждались вопросы необходимости развития методов электромагнитного контроля. В 1958 году прошла конференция по методам НК сварных швов. И только в 1989 году на базе Академии СССР было создано общество СССР по неразрушающему контролю (ОСНК).
Задачей ОСНК стал поиск комплексного решения задачи улучшения качества и надежности промышленных изделий. Одним из столпов ОСНК был научный подход к дефектоскопии и методам НК. Многие из них были разработаны и внедрены в различные производственные процессы за это время.
Однако многие считают, что историю российского неразрушающего контроля можно отсчитывать с 1931 года, когда В. П. Сухарников предложил использовать капиллярный метод НК для обнаружения трещин в изделиях. Смесь масла, керосина и краски через несколько часов после высыхания выявляла дефекты поверхностей, оставляя контрастные следы в местах их сосредоточения. Процесс занимал несколько часов. Можно ли представить подобное сегодня?
Но и это не самая ранняя история становления НК. В 1910—1912х годах академик Крылов применил магнитопорошковый метод контроля для ферромагнитных изделий массового производства. Позже, в 1927 г. Карпов изобрёл дефектоскоп-электромагнит для контроля осей колесных пар вагонов. С этого момента магнитопорошковый метод НК получил активное распространение и развитие. И так далее и далее... ультразвуковой, вихревой, импедансный, рентгенографический, тепловой... Однако, как вы считаете, когда были сделаны первые шаги российского НК?
На кафедре машиностроения и материаловедения Брянского государственного технического университета уделялось большое количество времени методам НК в машиностроении, потому что будущие материаловеды должны были решить следующую задачу: знать практическое применение и способы расшифровки результатов диагностики и контроля методами НК. Пусть это история 12−15 летней давности, но и тогда обращалось внимание, как и сейчас, на слово «расшифровка». Результаты измерений и анализа большинством методов НК визуально не давали понимания того, какие дефекты наблюдаются. Кроме того, количество и степень опасности при эксплуатации, а также получаемые данные, действительно приходилось расшифровывать. Да, это занимало немного времени, и, скорее всего, за прошедшие годы технологии шагнули вперёд — стали быстрее и удобнее, но цифры остаются цифрами.
Еще одной особенностью многих НК является локализация места дефекта.
Когда автор статьи проходил производственную практику, это было относительной задачей и часто не требующейся, так как изделие при обнаружении дефекта отправлялось на переработку.
Однако если мы говорим о контроле не единичной детали, а комплекса или устройства, то локализация становится важным аспектом работы диагноста. Также, не менее значимым аспектом в НК является возможность дефектоскопии на работающем оборудовании. Мы живем в 21 веке, когда слова «эффективность производства» часто играют ключевую роль для оценки предприятий, а потому нерегламентированные простои неприемлемы. При этом регламентированные — сокращены до минимально возможных пределов. Это означает, что диагностика в режиме работы оборудования стала очень важным требованием к методам НК.
Таким образом, можно выделить несколько важных требований, предъявляемых к методам НК:
- Проведение контроля на рабочем оборудовании.
- Возможность точной локализации дефектов.
- Точность и надежность результатов НК.
- Простая и быстрая расшифровка полученных данных.
Есть несколько особенных, по мнению автора статьи, способов НК, которые соответствуют требованиям современных производств:
- Визуальный метод (однако если говорить о визуальных эндоскопах, таких например, как Fluke DS701/703, не всегда возможна диагностика оборудования без его отключения и остановки).
- Тепловой. Можно проводить с помощью тепловизоров Fluke Ti300+/401 Pro/480 Pro либо TIX501/580, используя их вместо пирометров.
- Визуально-акустический (Fluke ii900).
И ещё один, о котором немного подробнее. Это относительно новый метод НК, обладающий массой преимуществ и применений: от небольшого заводика до автомобилестроительного гиганта; от стекольной фабрики до АЭС. Данный метод позволяет визуально оценить наличие дефекта, степень его развития и локализовать местоположение. И все это за короткий промежуток времени с возможностью автоматизированного создания отчета на основании полученных данных.
Можно ли повысить качество готового изделия с помощью одного прибора? Можно. Ведь, допустим, в линии газирования каких-либо напитков при наличии даже небольших утечек степень газирования будет меняться в худшую сторону, что негативно влияет на результаты реализации. А, например, на автомобилестроительном заводе такой метод НК и данный прибор позволяют решать сразу несколько задач — это:
- экономия потребления электроэнергии,
- обеспечение безопасности труда,
- экономия сырья на производственных линиях.
В заключение хочется сказать, что современные проблемы требуют современных и нестандартных решений в области методов НК. Именно этот принцип наряду с прочими входит в стратегию развития измерительного оборудования Fluke.
Хотите знать больше?! Следите за публикациями компании Fluke и приходите на семинары!
Автор: Дмитрий Старовойтов, главный метролог Fluke
