В июне прошлого года в России вышел президентский указ «О некоторых мерах по повышению энергетической и экологической эффективности российской экономики», который требует к 2020 году снизить энергоемкость ВВП РФ не менее чем на 40% по сравнению с 2007 годом.
Осенью того же года Международная Электротехническая Комиссия ввела новый стандарт IEC 60034-30, предусматривающий 4 класса энергоэффективности электродвигателей: IE-1 (стандартный), IE-2 (высокий), IE-3 (сверхвысокий), IE-4 (супер-премиум).
Энергоэффективность, другими словами КПД двигателя, определяется отношением полезной работы к затраченной. Чем выше показатель количества работы на единицу использованной энергии, тем «ресурсобережливее» двигатель.
По прежним нормативам Евросоюза (СЕМЕР) наши электромашины соответствовали повышенному классу и даже превосходили его, что в нынешних условиях позволяет занимать лишь стандартную ступень IE-1, в то время как крупнейшие европейские производители уже освоили серийный выпуск по требованиям IE-2.
В свете введения нового стандарта, издания президентского указа, а также понимания того, что российские моторы с будущего года могут оказаться вне игры на европейском рынке, наша компания год назад приступила к интенсивным работам по снижению энергоемкости собственного валового продукта, сходящего с заводского конвейера.
Доработке на соответствие высокому классу IE-2 подверглось самое ходовое семейство электродвигателей — общепромышленное. Снижение энергоемкости двигателя — это, прежде всего, сокращение всех потерь, сопровождающих процесс преобразования электрической энергии в механическую, — магнитных в сердечнике, электрических в обмотках, механических в подшипниковых узлах.
Специалисты конструкторско-технологического центра компании расчетами и экспериментами подбирали соотношение материалов и комплектующих со свойствами, максимально соответствующими решению поставленной задачи. Необходимым стало и вмешательство инженерной мысли в изменение конструкции отдельных элементов и узлов электродвигателей.
Результаты вселяют оптимизм. КПД некоторых позиций общепрома классической серии АИРМ достиг или вплотную приблизился к показателям класса IE-2.
Естественно, и простая арифметика это сурово подтверждает, что повышение материалоемкости, совершенствование конструкции существенно поднимает стоимость двигателей. Она возрастает на 15-20% в зависимости от высоты оси вращения. Для потребителей крупных машин (280-355мм) затраты за счет экономии средств на электроэнергию окупятся за 2-3 года, а вот покупателям традиционных машин малых габаритов возмещения энергосберегающего эффекта можно и не увидеть вовсе.
По мнению топ-менеджмента компании необходимы оперативные меры государственного уровня, способные стимулировать и производителей двигателей высокой энергоэффективности, и потребителей, готовых инвестировать в ресурсосберегающие технологии.
В масштабах России, где 45% электроэнергии потребляют именно электродвигатели, экономия за счет использования энергосберегающих машин может достичь 15 млрд. кВт/ч в год.
Будем надеяться, что в правительстве нас услышат.
