Компания Rittal последовательно реализует концепцию «Промышленность 4.0» на своем новом заводе в Хайгере, федеральная земля Гессен. В него было вложено 250 миллионов евро — это крупнейшая инвестиция в истории компании. Теперь она запускает самую современную в мире производственную линию, удовлетворяющую критериям концепции «Промышленность 4.0», для изготовления новых компактных распределительных шкафов серии AX и малогабаритных корпусов KX. За счет высокого уровня автоматизации процессов и связи с глобальным распределительным центром завод играет ключевую роль в выполнении заказов и гарантирует постоянную доступность ассортимента серийной продукции и комплектующих.
Компания Rittal реализует концепцию «Промышленность 4.0» на практике. Ведущий поставщик систем распределительных шкафов, решений для электрораспределения и контроля микроклимата, оборудования для IT-инфраструктуры, а также ПО и услуг запускает Smart-производство — самую современную в мире линию по изготовлению компактных распределительных шкафов и малогабаритных корпусов.
«Завод оснащен высокоэффективным оборудованием в полном соответствии со стандартами „Промышленности 4.0“. Новая производственная площадка обеспечит высокую конкурентоспособность предприятия и наших клиентов в будущем. Вложение на сумму 250 миллионов евро — это не просто перспективная инвестиция в развитие Среднего Гессена, где расположено предприятие, на котором работает 290 человек. Вместе с теми, кто внес неоценимый вклад в успех компании, мы делаем осознанный шаг навстречу будущему», — говорит проф. Фридхельм Лоо, владелец и председатель правления концерна Friedhelm Loh Group.
В скором времени в новых заводских цехах площадью 24 000 кв. метров заработают более 100 сверхсовременных высокоавтоматизированных машин и установок, которые позволят ежедневно производить порядка 9000 компактных распределительных шкафов AX и компактных корпусов KX. Завод будет перерабатывать около 35 000 тонн стали в год.
Промышленное производство на Smart-предприятии
Линии по производству заготовок и узлов на заводе в Хайгере демонстрируют высокий уровень автоматизации. Если раньше отдельные технологические процессы (резка, окантовка, сварка и покраска) выполнялись последовательно и не зависели друг от друга, на новом предприятии все люди и объекты более тесно интегрированы в единую систему управления производством. В конце отдельные узлы автоматически собираются в готовый продукт и помечаются QR-кодом, обеспечивающим дальнейшую идентификацию на объекте клиента.
При этом станки и манипуляторы взаимодействуют друг с другом и с вышестоящими системами управления через современные сети, разработанные по стандартам концепции «Промышленность 4.0». Двадцать автономных систем транспортировки, не требующих вмешательства человека, в автоматическом режиме перемещают грузы по всей территории завода. Упаковка, маркировка и последующая передача в распределительный центр также осуществляются в автоматическом режиме. Системы, которые непрерывно анализируют данные и обучаются, сокращают простои, помогают заблаговременно планировать техническое обслуживание и минимизируют помехи для сложных производственных процессов.
Таким образом, использование цифровых технологий гарантирует постоянную доступность серийной продукции и комплектующих в глобальном распределительном центре, где завершается цифровая цепочка обработки заказов, состоящая из множества этапов — от конфигурирования и подготовки проекта силами клиента Rittal до поставки готового решения конечному заказчику.
Новые методы работы на заводе в Хайгере
С переходом на новый тип промышленного производства меняется и роль работников. Количество ручных операций, например, при транспортировке материалов, сводится к минимуму, а иногда необходимость в них полностью отпадает. Вместо этого сотрудники уделяют больше внимания задачам по мониторингу и оптимизации процессов и управлению ими. «Ноу-хау и навыки опытных работников играют одну из ключевых ролей на Smart-производстве. Только благодаря специалистам, проводящим регулярное обучение систем, они получают и обрабатывают информацию и наконец становятся по-настоящему интеллектуальными», — поясняет профессор Лоо. Rittal не меньше внимания уделяет образованию сотрудников в области цифровизации и проводит их переподготовку в своем собственном учебном центре — Loh Academy.
Новые технологии положительно сказываются на условиях работы. Уровень шума на заводе снижается, производство становится более чистым и энергоэффективным. Так, тепло, вырабатываемое новой покрасочной установкой, используется для обезжиривания деталей, отопления производственных цехов и других целей. Вода расходуется не менее эффективно: отработанная жидкость протекает по закрытому контуру, очищается и снова подается в систему.
Smart-производство для цифрового создания стоимости в компании клиента
На заводе в Хайгере Rittal производит новые компактные распределительные шкафы AX и корпуса KX. Цифровизация выдвигает новые требования к продуктам, среде, в которой они используются, и их эксплуатационной надежности. Поэтому компания разрабатывала эти две серии корпусов как системные решения, предназначенные для концепции «Промышленность 4.0». От инженерной разработки до заказа и автоматизации — Rittal предлагает комплексные решения для всей производственной цепочки создания стоимости систем управления и распределительных устройств и предоставляет высококачественные цифровые данные в виде цифровых двойников продуктов на каждом этапе процесса конструирования и обработки. С появлением серий AX и KX — вскоре после запуска холодильных агрегатов Blue e+ и крупногабаритных шкафов VX25 — в эту современную экосистему теперь также интегрированы новые компактные распределительные шкафы и корпуса.
Объединение в сеть — как ключевой фактор экономического успеха
Завод в Хайгере — это пилотный проект Rittal по реализации концепции «Промышленность 4.0», который служит ориентиром для филиалов компании по всему миру. В будущем именно он станет полигоном для разработки новых идей, демонстрирующим огромный потенциал продукции и услуг компании, связанных с так называемым, промышленным интернетом вещей (Industrial Internet of Things, IIoT). Холодильные агрегаты Blue e+ повышают энергоэффективность и поддерживают связь с системами мониторинга и контроля энергопотребления через IIoT-интерфейс. Весь парк машин постоянно генерирует данные о процессах управления и текущем рабочем состоянии. Впоследствии они будут собираться заводским Edge-ЦОД и обрабатываться приложениями компании Innovo. Так Rittal закладывает фундамент для промышленной аналитики.
