28 ноября компанией Arlight была организована прямая трансляция с завода «Арлайт и К», где производятся светодиодные ленты бренда Arlight, имеющие один из самых длительных сроков гарантии в России – 7 лет. Ведущие менеджеры по обучению Антон Плотников и Александр Дронов провели виртуальную экскурсию по производственным площадкам.
Завод расположен в белорусском городе Бресте. Мощности завода позволяют ежегодно выпускать 450 млн светодиодов, 5500 км светодиодной ленты и 25 000 светильников. В основном процесс автоматизирован, а ручной труд задействован только для перевозки продукции из цеха в цех, сборки готового продукта и финального контроля качества.
Началась экскурсия с демонстрации станка, на котором осуществляется разварка. Автомат механическим способом вдавливает проволоку в светодиод.
«Проволока сделана из золота с добавлением палладия, он убирает желтизну и увеличивает светоотдачу. Таким образом, прочность проволоки на разрыв составляет не 7 грамм, а 9. Это делает светодиод долговечнее. Всего на светодиоде больше 10 изгибов каждого контакта. Аппарат осуществляет все процессы», – пояснил Александр Дронов.
Затем был показан аппарат дополнительного контроля качества, который определяет точность каждого участка разварки. Здесь за тестированием следит как оператор, так и компьютер. Все параметры записываются и выводятся в специальную карту, которая хранится несколько лет.
Интересный факт: чтобы попасть в данный цех, необходимо пройти через специальную шлюзовую камеру, где с поверхности спецодежды сдуваются все пылинки и частицы, так как их наличие в помещении недопустимо. Также для этой цели в цеху поддерживают уровень влажности от 40 до 60%, создают избыточное давление и используют приточную вентиляцию.
Далее зрители прямого эфира увидели, как готовится люминофор и как работает машина, которая осуществляет его заливку в корпус светодиода. У станка 4 резервуара для люминофора, каждый из которых оборудован двумя иглами для заливки, поэтому он может одновременно залить 8 светодиодов. За качеством исполнения работ следит компьютер. На каждом этапе с разной температурой и временем осуществляется сушка изделия, так как вода для него губительна.
Еще один этап – биновка светодиода. Это процесс, позволяющий отсортировать светодиоды по одинаковым параметрам свечения. Каждому диапазону присваивается буквенно-цифровое обозначение – так называемый бин-код. Отобранные светодиоды еще раз проходят испытания и попадают на ленту, где наматываются на бобины, после чего отправляются в цех светодиодных лент.
Затем ведущие продемонстрировали операции припаивания хвостиков к ленте, термоусадки и спаивания готовых элементов в единое целое.
Заключительной площадкой экскурсии стал цех контроля качества, где осуществляется финальный контроль изделия. Зрителям показали краш-тест светодиодной ленты: после механического воздействия ни один светодиод не слетел с ленты.