Производство компании HAGER включает 22 площадки, которые расположены в Европе. Крупнейшие производственные площадки, расположенные в Германии и во Франции, оборудованы обучающими стендами, заводы регулярно посещают международные делегации.
Центральный офис HAGER и производство корпусов распределительных щитов в г. Блискастель
Завод в г. Блискастель (Германия) производит распределительные щиты серии Volta (до 63А), FW (до 250А) и других серий, которые выпускаются для нужд стран Европы.
В Блискастеле завод выполняет полный цикл производства: осуществляется сборка и упаковка готовых корпусов; производятся все комплектующие, также осуществляется обработка металла, с использованием в качестве исходного сырья рулонной листовой стали.
Стальной лист имеет толщину 1 мм, а ширину различную в зависимости от серий щитов. Итальянский завод HAGER, который производит корпуса серий Орион плюс и Quadro, использует сталь большей толщины. На специальных станках сталь разматывается, финишно выпрямляется и подается на гибочные станки, станки для резки металла, прессы и сварочные линии.
Сварку осуществляют роботизированные линии в среде инертного газа. Для дуговой сварки используются вольфрамовые электроды. Особенность сварочных работ в том, что они могут производиться под разными углами при разном положении деталей.
Сварные швы проверяются с помощью 16 светочувствительных камер, производится контроль на прохождение луча через них. Анализ показаний камер также автоматизирован. Если в сварном шве выявляются дефекты, то деталь выбраковывается.
Все эксплуатируемые на производстве компании HAGER металлообрабатывающие станки выпущены не позднее 2007-2008 годов.
После проверки готовые детали отправляются в покрасочную камеру при помощи системы подвесной транспортировки, идущей по верху производственного цеха.
Установка порошковой покраски
Система подвесной транспортировки деталей Power & Free (-), заряженная отрицательно, транспортирует щиты к двум линиям мойки, которая включает в себя пять этапов. Резервуары содержат горячую воду и состав для фосфатирования щитов, которое защищает их от коррозии. В результате фосфатирования поверхность детали становится более рыхлой, и порошковая окраска держится лучше. После очистки щиты, двери и мелкие детали поступают на сушку в течение 15 минут при температуре 200°C. Затем детали по автоматизированной линии подаются к оборудованию для нанесения порошкового покрытия.
В покрасочной камере порошковая краска подается через сопло распылителя, в которое встроен небольшой электрод. Это нужно для того, чтобы зарядить порошок положительным электрическим зарядом при прохождении его через край сопла. Следующий этап — печь обжига (200°C) в течение 20-ти минут.
Система распознает конкретную деталь — щит или дверь, — требующую покраски, при помощи напечатанного на траверсах системы подвесной транспортировки соответствующего штрих-кода.
После покраски детали отправляются на окончательную сборку щитов. Мелкие детали (например, двери модели Volta) направляются на специальную линию, расположенную у выхода из цеха для завершения монтажа. Щиты комплектуются всеми аксессуарами (фальш-панелями, клеммниками, дин-рейками и др.) вручную.
Щиты серии Volta и FW (Univers), в которые входит достаточное количество пластиковых элементов, изготавливаются на этом же заводе в Блискастеле.
Линия литья пластмасс
На заводе имеются участки для литья как мелких, так и крупноформатных заготовок. В общей сложности линию литья пластмасс обслуживают около 50 установок. Отсюда выходят детали для распределительных щитов Volta, крепежи, кабельные вводы, клеммники, держатели клеммников и т.д.
На участок литья поступает гранулят из силосов или биг-бэгов и проходит через смотровое окошко. и подаётся по нагреваемому шнеку в литейную фильеру. материал в формы. В формы при помощи установки с усилием 800 Т. под давлением 2300 бар подается материал. Правая сторона формы – горячая, левая – холодная (водяное охлаждение). Когда материал в форме остывает, робот его вынимает. На некоторых участках производственной линии действует технология быстрого охлаждения при помощи жидкого азота. Благодаря этому детали становятся более прочными и выдерживают нагрузку до 100 кг. Отходы измельчаются и подвергаются вторичной переработке. В зависимости от изделия доля регенерируемого материала может составлять от 15% до 75%.
Участок сборки щитов
Сборка щитов происходит в соответствии с французскими и немецкими стандартами и традициями монтажа. Работа обычно идет в две-три смены. Для французского и немецкого рынков в Блискателе собираются около 1200 видов электрощитов по типовым электрическим схемам.
Склад высотного хранения в Блискастеле
В Блискастеле также находится полностью автоматизированный склад высотного хранения готовых изделий. Сюда поступает оборудование со всех заводов HAGER и заказные комплектующие от сторонних поставщиков. На складе есть зоны и под быстро оборачиваемые позиции, и для позиций, не требующихся ежедневно.
Автоматизированный склад мелких деталей
Склад хранения мелких деталей состоит из десятков тысяч стеллажей, здесь хранятся только мелкие детали (более 5 тыс. различных артикулов), европаллеты отсутствуют. Запас товаров на складе мелких деталей рассчитывается на несколько недель непрерывного выпуска продукции. Мощность склада мелких деталей рассчитана на комплектацию 600 видов заказанных товаров в час. Собранные заказы на складе мелких деталей упаковываются в коробки и собираются на паллеты перед отправкой на участок отгрузки.
Модульная аппаратура (Оберне, Франция)
Город Оберне (фр. Obernai) — небольшой город в регионе Эльзас, который располагается в 24 км от Страсбурга. Предприятия HAGER и Brasseries Kronenbourg (пивоваренная компания) — это основные работодатели для жителей города.
На заводе в г.Оберне трудятся около 1200 сотрудников; он состоит из склада высотного хранения и трёх производственных зданий. Производственный комплекс специализируется на производстве модульной аппаратуры.
Тогда ещё небольшое производство HAGER в г.Оберне, располагавшиеся на арендованной территории недалеко от городского вокзала, открылось в 1959 году. Рабочая группа во главе с Германом Хагером в 1968 г. (Германия) и в 1969 г. (Франция) получила патент на новую конструкцию плавкой вставки бытового электрического предохранителя без использования пружинных контактов. Новая технология значительно упростила конструкцию и повысила её безопасности.
В 1982-м году в Оберне было запущено производство автоматических выключателей и устройств защитного отключения (2- и 4-полюсных), которые поставлялись на европейский рынок и в некоторые азиатские страны. В настоящее время это основные группы продуктов, выпускаемые HAGER в г.Оберне.
На территории производственного комплекса HAGER располагается испытательная лаборатория.Данный объект аккредитован французским комитетом COFRAC, что дает компании право самостоятельно сертифицировать свои продукцию на её соответствие действующим стандартам.
На складе высотного хранения постоянно поддерживается запас сборочных единиц и деталей для производства автоматических выключателей и других модульных устройств. Основой деятельности компании HAGER является клиентоориентированный подход, во главе которого стоят потребности и особенности рынков различных стран. Оборудование для отдельных региональных рынков имеет различную маркировку, например, оборудование, которое производится под внутренний рынок Великобритании, промаркировано другими артикулами, чем оборудование, производимое под внутренний рынок Франции или Германии. При этом все продуктовые линейки под европейские и некоторые азиатские рынки производятся на одной площадке в г.Оберне.
Одномодульные автоматические выключатели
Одномодульный автоматический выключатель содержит в среднем 89 деталей, из которых 95% производятся самой компанией HAGER, у сторонних производителей закупаются только стандартные крепежные элементы.
В первом производственном корпусе производятся катушки, дугогасительные камеры, клеммы для ввода кабеля, элементы расцепителей – всего около 50 зон, на которых изготавливаются различные детали.
Основные обрабатываемые материалы — это металлы и сплавы, например, медь, сталь, латунь и специальные запатентованные сплавы, в т.ч. служащие для производства дугогасительных камер автоматических выключателей.
В этом корпусе также расположены несколько прессов. Время изготовления детали зависит от геометрии готового изделия, производительность прессов составляет от 2-3 до 800 деталей в минуту. Окончательная обработка металлических деталей производится с точностью до 1 мкм, антикоррозионная обработка производится с точностью до нескольких микрон.
Произведенные детали поступают на автоматизированный сборочный узел. На производстве HAGER в г.Оберне на одном станке за одну минуту производится 80 тепловых расцепителей. Перенастройка производственных линий позволяет выпускать огромный ассортимент деталей для различных модульных аппаратов.
В Оберне производятся пластиковые детали автоматических выключателей и УЗО, в т.ч. корпуса, рычаги модульных аппаратов, скобы для крепления модульных аппаратов отдельных серий на дин-рейку. На этом же производстве изготавливаются пресс-формы для литья пластмасс под давлением.
Один из стратегических принципов группы компаний HAGER – энергоэффективность и экологичность производства, минимизация производственных отходов. Данный принцип реализуется во всех производственных процессах, например, на заводах в г.Оберне производится сортировка и вторичная переработка пластиковых отходов с их последующим вторичным запуском в производство.
В Оберне производится уникальная и в то же время традиционная для европейских рынков серия автоматических выключателей с самозажимными клеммами Quick-Сonnect. В общей сложности в год их производится 40 млн. штук. Такие автоматические выключатели имеют несомненные преимущества как в процессе монтажа, так и во время эксплуатации. Технология Quick Connect позволяет в несколько раз уменьшить время на подключение модульных автоматических выключателей в процессе сборки электрощитов. В процессе эксплуатации нет необходимости перетягивать винтовые зажимы, так как контакт провода в подпружиненных клеммах Quick Connect со временем не ослабевает.
В России такие автоматические выключатели Quick Connect применяются на некоторых объектах, однако их применение ограничено. Стоимость автоматических выключателей с клеммами Quick Connect примерно в два раза выше, чем с традиционными винтовыми клеммами, при этом подключение автоматических выключателей с помощью клемм Quick Connect для российских монтажников и для специалистов службы эксплуатации пока остается экзотикой.
В то же время, автоматические выключатели Quick Connect — это перспективный продукт, обладающий несомненными преимуществами по сравнению с традиционными автоматическими выключателями, по прогнозам компании HAGER в ближайшем будущем они все чаще будут применяться и на российских объектах.
Сборка модульных аппаратов полностью автоматизирована и представляет собой сложный многостадийный конвейер. На выходе с конвейера все модульные аппараты подвергаются потоковым ступенчатым испытаниям, при этом испытательный стенд является частью конвейера. Потоковые испытания модульных автоматических выключателей включает в себя 5 циклов электромагнитных испытаний, 3 цикла испытаний высоким напряжением, 15 циклов проверки термического расцепителя. Все качественные аппараты поставляются на склад, а отбракованные устройства возвращаются на доработку. После устранения неисправности, устройства проходят потоковую проверку заново
Для тестирования работы участка конвейера, на котором происходят испытания оборудования, через определенный период времени на конвейер запускается так называемая «подсадная утка». Это специальным образом промаркированные нефункциональные аппараты, которые при нормальном режиме работы испытательного оборудования должны быть отбракованы на определенных стадиях проверки. Испытания самого конвейера включены в обычный производственный цикл сборки модульных аппаратов.
Двух-, трех-и четырехмодульные автоматические выключатели
Во втором и третьем производственных корпусах изготавливаются 2-, 3- и 4-модульные автоматические выключатели. После сборки устройства проходят повторную проверку, которая включает в себя испытания высоким напряжением, проверку работы теплового и электромагнитного расцепителей.
Устройства защитного отключения
Производство устройств защитного отключения расположено в отдельном корпусе. Там производятся двух- и четырёхполюсные устройства защиты от токов утечки, поставляемые на европейский рынок, в том числе в Россию. Обычно работа ведется в три смены
В этом корпусе осуществляется намотка катушек для суммирующих трансформаторов, производятся подпружиненные контакты, магнитоэлектрические реле и другие компоненты УЗО. На производстве УЗО применяются три вида сварки – сварка пластика, ультразвуковая и лазерная сварка.
Реле производятся в стерильном помещении класса 100 (менее 100 частиц пыли на м³). Воздух в стерильном помещении фильтруется круглые сутки, поддерживается постоянная температура 21°C. В этом помещении исключена вибрация благодаря независимому многослойному фундаменту. Готовые реле промываются и сушатся в специальных камерах.
Компания HAGER на заводе в г.Оберне производит около 5 млн устройств защитного отключения в год. Все изготовленные УЗО тестируются на соответствие номинальному току утечки (многократное тестирование), проверяется срабатывание кнопки «Тест»
На заводе в г.Оберне производятся автоматические выключатели дифференциального тока.
Существует специальная линейка устройств защиты от тока утечки, производимая для французского рынка. Она включает в себя устройства с отключающей способностью 1,5 кА и 3 кА. УЗО и АВДТ, поставляемые на немецкий рынок, выпускаются с отключающей способностью от 6 кА. УЗО и АВДТ, поставляемые на российский рынок, имеют отключающую способность 4,5 кА и 6 кА. Для английского рынка выпускается серия электронных УЗО. На рынки европейских стран, в том числе в Германию, Францию и Россию, поставляются электромеханические УЗО.
Заключение
Производственные площадки компании HAGER регулярно посещают представители компаний, которые специализируются на проектировании инженерных систем, на сборке и монтаже электрощитового оборудования, представители служб эксплуатации, отвечающих за электрику, и делегации от российских заводов, которые используют комплектующие HAGER для производства готовых изделий.
Все специалисты, посещавшие заводы HAGER, сходятся во мнении о высоком уровене автоматизации производства, а также отмечают применение современного технологического оборудования, используемый на производстве, потоковый контроль качества готовых изделий, высокую культуру труда и гостеприимство принимающей стороны.
