Представьте себе такую картину. Ремонтная бригада производит осмотр высоковольтной линии и обнаруживает дефект, например, скол на одной из тарелок изоляторной гирлянды. Тут же на месте с помощью миниатюрного прибора, напоминающего сварочный аппарат, поверхность тарелки восстанавливается. Место повреждения едва различимо глазу. Представили? Думаю, да. Однако реализация подобной технологии из области фантастики. И это факт.
Как же сегодня происходит ремонт изоляторов и верно ли утверждение, что лучший ремонт изолятора — это его замена? С этими вопросами мы обратились к эксплуатационщикам и производителям изоляторов. Но для начала давайте очертим тот круг материалов-диэлектриков, который применяется для изготовления изоляторов. И так, основу любого изолятора сегодня составляют фарфор, стекло и полимер.
Наибольшее распространение имеют фарфоровые изоляторы. Однако реалии сегодняшнего дня показывают, что закаленное стекло начинает их вытеснять.
Это объясняется рядом причин:
- стеклянные изоляторы не надо подвергать периодическим испытаниям под напряжением, потому что любое повреждение закаленного стекла приводит к разрушению изолирующей тарелки, которое легко обнаружить при обходе линии электропередачи эксплуатационным персоналом;
- процесс их изготовления может быть полностью автоматизированным;
- прозрачность обеспечивает легкость обнаружения дефектов при осмотре.
В то же время, по механической прочности нет равных полимерным изоляторам. Ещё один немаловажный плюс полимеров — вандалоустойчивость.
Тем не менее, вкупе с преимуществами наблюдается и ряд недостатков:
- нет опыта длительной эксплуатации;
- нет единых стандартов в технологии их изготовления.
Есть и еще одна немаловажная проблема: некоторые недобросовестные производители, желающие получить больше прибыли при меньших затратах, выводят на рынок изоляторы из некачественных полимеров. Поэтому нет ничего удивительного в том, что энергетики, взвесив все плюсы и минусы, решили оснащать ЛЭП подвесными стеклянными изоляторами. Но и фарфоровые изоляторы по-прежнему держат занятые ранее ими позиции. Мы с вами в этом еще успеем убедиться.
Так что же все-таки происходит с поврежденным изолятором? Его ремонтируют или меняют? В этом нам помогли разобраться специалисты ОАО «ФСК», эксплуатирующие весь круг озвученных нами изоляторов, и технический директор ООО «Глобал Инсулэйтор Групп» Владимир Головин.
Практика показывает, что наиболее распространенным методом является замена неисправных изоляторов. Исключением являются фарфоровые опорно-стержневые изоляторы (далее — ОСИ), для сохранения эксплуатационных характеристик которых в объеме текущего ремонта оборудования, в составе которого применяются ОСИ (разъединители, шинные опоры, выключатели и т.д.), проводятся мелкие ремонты, такие как закрашивание мелких сколов фарфора и герметизация армиро-вочных швов в местах стыковки фланцев изолятора и фарфоровой изоляции.
Разберемся в том, какие показатели являются критическими для состояния изоляторов.
Отвечает Владимир Головин: — Разрушение стеклянной части изолятора не является критическим: поскольку сама гирлянда при этом остается целой и какое-то время еще может эксплуатироваться. Но если разрушение идет по механической части, с расцеплением гирлянды, что приводит к обрыву провода — это уже экстренный случай, и необходим оперативный выезд бригады для замены поврежденного участка. По фарфору ситуация аналогичная, с той лишь разницей, что на стеклодетали пробой визуально определить проще.
А вот какой перечень предоставили эксплуатационщики, исходя из того, какой диэлектрик является основой изделия:
■ Полимерные изоляторы:
- электрический пробой изолятора;
- механическое разрушение изолятора;
- нарушение целостности полимерной оболочки изолятора;
- превышенный срок эксплуатации изолятора;
- дефекты, выявленные по итогам диагностики методами тепловизи-онного контроля;
- изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.
■ Фарфоровые изоляторы:
- электрический пробой изолятора;
- механическое разрушение изолятора;
- наличие видимых трещин в фарфоре и фланцах изолятора;
- наличие сколов фарфора изолятора более допустимого эксплуатационного норматива;
- превышенный срок эксплуатации изолятора;
- дефекты, выявленные по итогам диагностики методами ультразвукового неразрушающего, акустико-эмиссионного и тепловизионного контроля;
- ухудшение электрических характеристик ниже эксплуатационных нормативов (для линейных подвесных фарфоровых изоляторов).
■ Стеклянные изоляторы (линейные):
- электрический пробой изолятора;
- механическое разрушение изолятора или его стеклянного элемента;
- изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.
Если ни один из вышеперечисленных показателей не применим к конкретному изолятору, то он подлежит ремонту.
Видов ремонта не так много:
- покраска металлических частей изолятора;
- герметизация армировочных швов изолятора;
- покраска мелких сколов (фарфор).
Отсюда следуют выводы:
- Для хрупких фарфоровых и стеклянных изоляторов в ближайшее время ситуация в пользу ремонта вместо замены вряд ли изменится, для полимерных — все зависит от объема повреждения (на месте установки возможен только мелкий ремонт, ремонт в спецмастерской будет сопоставим по стоимости с новым изолятором, т.е. экономически нецелесообразен).
- Утверждение «замена — лучший ремонт» сегодня является достоверным, тем более что заводы-изготовители декларируют срок службы изоляторов 30 лет.
С этим мнением согласен и Владимир Головин:
— Изоляторы не подлежат ремонту
— возможна только замена, и появление методик их восстановления вряд ли предвидится. Поэтому утверждение «лучший ремонт — замена» верно. Это также верно и в отношении арматуры для ЛЭП: согласно ГОСТ Р 51177-98 п.3.1.10, арматура ремонту не подлежит. Иначе изделия не смогут быть настолько надежными, как гарантируют их производители.
Пока верстался номер...
Компания GIG поставила энергетикам новые опорные изоляторы.
Первую промышленную партию фарфоровых опорных изоляторов для закрытых токопроводов И8-125 I УХЛ 2 поставила компания «Глобал Инсулэйтор Групп» в российские энергосистемы.
Новый изолятор выпущен на Южноуральском арматурно-изолятор-ном заводе. Изделие имеет сильно развитую внешнюю поверхность и рекомендовано для использования, как в обычных, так и в загрязненных местах.
— Конструкция с большим количеством ребер делает изолятор сложным по технологии для изготовления. Между тем, в результате многократного подбора выбран оптимальный режим оправки на станке. Благодаря профессионализму конструкторов и технологов производства фарфоровых изоляторов, выпуск новой продукции удалось освоить в сжатые сроки, — прокомментировал событие Владимир Головин.
Опорный изолятор И8-125 I УХЛ 2 успешно прошел испытания в НИИ «ВЭИ», г. Москва. Партия новых изоляторов в количестве 1700 штук уже направлена первым потребителям.
Редакция благодарит департамент стратегических коммуникаций
ОАО «ФСК ЕЭС» и технического директора
ООО «Глобал Инсу-лэйтор Групп» В. Головина
за помощь в подготовке материала.
