В начале октября компания ДКС провела презентацию нового проекта — MES-системы, реализованной на основе программы «Технокласс». Результатом работы явилось создание действительно эффективного инструмента, автоматизированного управления производством на уровне цеха или, как говорят, от станка. В рамках мероприятия удалось пообщаться с одним из руководителей проекта Андреем Беляковым, директором производственного департамента ЗАО «ДКС».
К реализации проекта была привлечена компания «Л-Класс». Что предопределило такой выбор?
Дело в том, что подобный опыт внедрения уже был в компании «ДКС-развитие» — дочерней структуре ДКС. К той работе были привлечены итальянцы. Однако мы решили расширить географию поисков и в сферу интересов ДКС попали сразу несколько компаний из Болгарии, Чехии, Германии и России. В итоге соотношение цены и качества склонило чашу весов в пользу болгарской «Л-Класс». Самым весомым в принятии решения было то, что они показали нам реальные предприятия, где работают их проекты, что не смогли сделать другие. Те компании, которые я назову, являются достаточно сильными игроками, уже использующими такие системы либо полностью, либо частично. Это Ralf Ringer, ЗЭМ РКК «Энергия», «Криогенмаш» и ряд других.
На каком этапе развития производства наступает понимание необходимости внедрения MES-систем?
Диэлектрическим кабельным системам пятнадцать лет. Почти десять из них данные о производстве собирались вручную, а планирование осуществлялось при помощи программ 1С. Следующий четырехлетний этап управления производством прошел с таблицами Excel. И лишь последние два года мы вовлечены в реализацию проекта автоматизированного управления производством, где последние три месяца работаем в реальной промышленной эксплуатации данного продукта. Так что время заставляет быть эффективными.
Без кого было бы невозможно создание MES?
Здесь важно наличие слаженного коллектива. Но, наверное, ведущие роли принадлежали главному технологу и руководителю службы КИП.
Вы сразу решили руководить проектом?
Как-то директор компании «Л-Класс» сказал: «Если проект не приснится руководителю, то реализовать его будет невозможно». Мне и директору «Системы 5» — это дочка ДКС, которая выпускает металлические изделия ДКС, — приснилось, поэтому инициатива была в наших руках. Все этапы внедрения, ускорения, все контрольные точки отслеживались нами.
А можно ли как-то «пощупать» такой по большому счету виртуальный продукт?
Если разделить на две части, то да. Первое — это софт, интеллектуальная собственность, работа команды и т.д. Второе — «железо» (сервера, контроллеры, терминалы и др.), стоимость которого составляет почти половину проекта. Немаловажно, что ранее мы были на предприятиях, где уже внедрены такие системы. В частности, на обувной фабрике и именно эта программная оболочка помогает ей выживать на рынке.
Разработаны ли методики оценки эффективности внедрения MES?
Их несколько. Отличие, прежде всего, в оценках срока окупаемости вложений. Если по одной из методик предприятие будет работать на 2–3% эффективнее, то срок окупаемости проекта составит 2–3 месяца. По другим расчетам это уже не месяцы, а дни с экономическим эффектом в миллионы рублей.
Почему такая существенная разница?
Нельзя точно сказать, что достигнутые результаты напрямую связаны именно с MES. В оценку входит работа большого коллектива и многих систем: ISO, ERP, CRM-решения, бережливое производство и прочие продукты.
Тогда, вероятно, были и противники внедрения?
Они и сейчас есть. У персонала появилась дополнительная нагрузка, которой они сопротивляются. Особенно на первом этапе, когда нужно создать базу и перекинуть из одного программного продукта в другой, проверить все настройки и т.д., и т.п. Что говорить, если начальники смен и цехов четыре года назад не знали, что такое Excel. Мы в итоге доказали эффективность оценки производства с помощью экселевских таблиц — сопротивление растворилось. Теперь другая система, и снова шоковое состояние. Сразу обнажились проблемы организационного характера: кто-то несвоевременно взял наряд, кто-то боится компьютера — перепоручил другому, не проверил и т.д. Вот с чем приходилось и приходится бороться.
Т.е. этап внедрения включал в себя и освоение системы сотрудниками. Сколько времени на это потребовалось?
Скажу в целом о сроках реализации проекта. Год мы шли к тому, чтобы понять, на какой программе остановиться. Работали с техническим заданием и формулировкой процессов, подлежащих автоматизации.
Не секрет, что автоматизация бардака приведет на выходе к автоматизированному бардаку. Поэтому был сделан срез и описание того, как есть и как будет — это раз. Затем началось непосредственно внедрение, которое длилось тоже год. Началась совместная работа специалистов «Л-Класс» и рабочей группы ДКС с одновременным обучением заводского персонала. Уверяю вас, оно и сейчас продолжается.
Случались ли сбои и насколько защищена система?
Как-то «слетел» календарь и один из дней оказался праздничным — так система его поняла. Но мы совместно со специалистами «Л-КЛАСС» быстро разобрались и в течение одного дня настроили работу системы. Для решения более серьезных ситуаций есть два резервных сервера. Чтобы обновить базы, внести соответствующие настройки и вернуться в обычный режим потребуется полдня. Если вдруг из строя выйдет контроллер или терминал, у нас есть запасные. С этой стороны проект защищен.
Каких результатов уже удалось добиться?
Сократили время простоев на 2,8%, производительность выросла на 8,8%, степень эффективности использования оборудования увеличилась на 10%, внешние рекламации сократились на 44%, снизили брак на 0,6%. Напомню, это данные трех месяцев работы.
Планируете ли и дальше развивать данное направление?
Конечно! На 2015 год уже стоит задача повторить тверской опыт в Новосибирске. Там ДКС открыл новый завод. Здесь нам предстоит развить модули управления качеством и управления ремонтом. Это означает продолжение проектов с «Л-Класс», но сэкономленные деньги позволят быстро окупить вложения. В более далекой перспективе, в мечтах, подготовка к автоматизированному управлению всего производства: от момента создания продукта до технологии производства с оценкой себестоимости, плановой и фактической.
Есть ли предел такого развития?
На фабрике Ralf Ringer «Техно-класс» давно работает. Ежегодно к ним поступает порядка 600 обращений по улучшению различных процессов. За время реализации нашего проекта на заводе появилось несколько новых технологических линий, несколько новых производств, которые мы тоже хотим интегрировать в систему. Если и дальше ДКС будет развиваться также стремительно, как это было в последнее время, то работы предстоит много — это поле бескрайнее.
Тимур ЖЕМЛИХАНОВ
