Почти 20 лет на рынке известно ООО «Сварка-Контакт-Сервис», чья деятельность в первую очередь направлена на создание промышленных технологий и оборудования для диффузионной и холодной сварки металлов и сплавов и внедрение их в различных отраслях промышленности. На стенде, в рамках выставки «Энергетика и Электротехника» в Санкт-Петербурге мы побеседовали с человеком, который возглавляет компанию и знает о сварке все — кандидат технических наук Морозов Юрий Константинович. Разговор начали с вопроса о том, как изменился рынок за время присутствия на нем фирмы.
— Когда мы освоили диффузионную сварку и холодную сварку металлов, а это технологии импортозамещения, которые позволяют получить технические изделия очень высокого качества, то зарубежные игроки отсутствовали на нашем рынке — мы были единственные. За это время ситуация изменилась не в лучшую сторону: пришли западные компании и стали предлагать продукцию аналогичную нашей. Воспрянуть духом позволяет соотношение рубля и евро. Тем не менее, конкуренция очень высокая. Плюс некоторые компании на территории бывшего Союза стали нашими конкурентами, закупив оборудование в Китае. Оно более доступное, менее качественное и надежное, но позволяет получать изделия похожие на наши.
Юрий МОРОЗОВ, к.т.н., генеральный директор ООО «Сварка-Контакт-Сервис»
— Т.е. рынок высоко конкурентный, несмотря на то, что продукция находит применение далеко за рамками энергетики и электротехники?
— Да, мы производим не только компенсаторы, гибкие шины, токоподводы, связи, перемычки, которые применяются, скажем, например, в электротехнике, а обладаем опытом и выпускаем оборудование, позволяющее изготавливать сварные соединения разноименных металлов и сплавов: керамики, стекла, титана и др., применяемые в любых отраслях промышленности. Но при наличии общего спада в промышленности все это сжимается и скукоживается. Пять-шесть лет назад мы делали 3–4 аппарата диффузионной сварки в год, за последние два года — один. Хотя в моем рабочем столе есть очень толстая папка проектов потенциальных заказчиков, однако все откладывается из-за отсутствия финансирования.
— За счет чего выживаете?
— В первую очередь, за счет изготовления изделий для электротехнической промышленности.
— Но это лишь одно из направлений вашей деятельности. А сколько их в общем?
— У компании их три. Диффузионная сварка и все, что с этим связано, второе — холодная сварка металлов, третье — восстановление изношенных деталей плазменным напылением.
— Термин «холодая сварка», употребляемый в быту, здесь ни при чем?
— Абсолютно! Лет десять назад подобное название пошло от американцев, когда они стали широко внедрять на рынке соответствующую пасту, хотя в теории и предшествующей практике под холодной сваркой подразумевалась пластическая деформация металла, и возможность получения соединений, которые не уступают в прочности основному металлу. Раньше, когда и технологи, и конструктора знали, что такое холодная сварка, именно она была очень востребована. Кстати, это единственный способ получения надежного и долговечного соединения меди с алюминием в электротехнике. Любая ошиновка изготавливается чаще всего из меди, но технический персонал и специалисты видимо забыли, что ее можно заменить на алюминий, а к торцам алюминиевых шин приварить холодной сваркой медные контактные площадки под болтовой разъем. Да, есть небольшие и некритичные потери в электропроводимости, но преимущества заключаются в снижении веса и общем экономическом эффекте. Сегодня такие очевидные факты приходится доказывать: писать статьи, проводить презентации на семинарах, выставках и т.д. Т.е. начинаем заново то, что было известно в советские времена.
— Приходится ли вам работать с металлами, которые ранее не подвергались соединению посредством диффузионной сварки?
— Если кто-то в порядке НИИровских работ предлагает попробовать соединить тот или иной материал, который ранее в соединениях не встречался, то мы можем решить такую задачу. Компания располагает соответствующим оборудованием и специалистами, способными разработать, испытать и внедрить требуемые технологии и оборудование В моей практике, на память приходит такая экзотика как палладий с нержавейкой. Кроме диффузионной сварки другим способом их не соединить, что мы и успешно подтвердили. Или еще пример: керамику определенного класса сварили с медью, чего раньше не делали. Эта технология была успешно внедрена несколько лет назад на Курском электроаппаратном заводе вместо пайки и клепки контактных групп автоматических выключателей. К сожалению, таких задач очень мало. На современных производствах уровень технической мысли не соответствует тем возможностям, которыми мы обладаем. Поэтому это экзотика, а все сводится к решению насущных задач.
Концы гибких шин под болтовой разъем делаются монолитными с помощью диффузионной сварки
— Хорошо, но как тогда получить действительно надежный контакт?
— Надежность электрических контактов определяется способом их соединения. Рассмотрим на примере самого простого компенсатора — ленточного. Для его изготовления используется медь определенной ширины, длины, толщины. Так вот самый простой способ соединения, который, к сожалению, до сих пор используется, это заклепки. На концах на ленту накладываются медные пластины, они просверливаются и клепаются — просто и дешево! Но возникает вопрос: а какое переходное сопротивление возникает между пластинами? Их может быть в наборе и 100, и 200 штук. К тому же, туда может попасть и влага. Другой способ, когда берется пластина монолитной шины и аргонодуговой сваркой привариваются все ленты в стык. Тут тоже есть минусы, в частности, для того, чтобы приварить медную ленту толщиной 0,1–0,2 мм к медной пластине нужно специфическое оборудование, которое чаще всего отсутствует. Поэтому вынужденно берут ленту толщиной 0,3–0,5 мм, что приводит к потере гибкости компенсатора. Наличие сварного шва — тоже минус. И еще важный момент: качество сварки зависит от квалификации сварщика и его состояния, т.е. присутствует ручной труд и человеческий фактор. Всех вышеперечисленных недостатков лишена диффузионная сварка, где ленты (толщина 0,1–0,2 мм) на контактной площадке свариваются между собой по всей поверхности соприкосновения. В результате мы получаем монолитную шину на концах с переходным сопротивлением 0,3–0,5 мкОм, т.е. оно практически отсутствует. Статистика выглядит более, чем убедительно и говорит сама за себя: 30% аварий на объектах электроснабжения происходят из-за ненадежности контактов.
— Проверяется ли качество такой сварки и какими способами?
— Есть определенные методики и технические условия. Проверка изделия происходит по электропроводности, второе — испытание на прочность растяжением, третье — на нагрев максимальным током. В последнем случае мы проверяем, выдержит ли наш компенсатор ток, на который он рассчитан. На предприятиях, где работают наши установки, существуют свои методики испытаний конкретных изделий.
— Чью медь и алюминий вы используете в производстве?
— Это наша отечественная продукция, а все изделия от компании «Сварка-Контакт-Сервис» являются импортозамещающими. То, что предлагают зарубежные фирмы нисколько не лучше по качеству, а вот по стоимости в 2–3 раза выше. Был такой прецедент. Мы работаем с известной в мире фирмой, выпускающей трансформаторы. В последние годы она локализовала производство здесь и в целях оптимизации заказывает нам компенсаторы, о которых шла речь выше. Так вот, чтобы убедиться в качестве, нам сделали пробный заказ с его последующей отправкой в собственный исследовательский центр. Полученное заключение, подтвердило полное соответствие поставленных компенсаторов высоким требованиям партнеров. Это говорит о нашем уровне.
— А что собой представляет парк оборудования для диффузионной сварки на вашем производстве?
— Мы располагаем четырьмя машинами, позволяющими осуществлять сварку переходников, начиная от маленьких контактов меди с серебром (автоматические выключатели) и заканчивая мощными машинами для сварки медных переходников — компенсаторов — на токи до 12–20 тыс. ампер с толщиной до 40 мм, шириной до 150 мм и длиной до 1500 мм. Таким образом, мы закрываем практически всю номенклатуру, которая наиболее часто применяется в электротехнике и энергетике.
— В последние годы компания освоила выпуск компенсаторов, связей и перемычек повышенной гибкости…
— Да, речь идет о так называемой «плетенке». Если ленточный компенсатор подвижен только в одной плоскости, то плетеные шины плоского и круглого сечения гнутся во всех плоскостях без нарушения технических характеристик. Для этого нам потребовалось прессовое оборудование большой мощности, наличие собственной технологии и примерно полгода с момента начала до получения первых образцов.
Гибкие связи из «плетенки» незаменимы, когда требуется изгиб шины в нескольких плоскостях
— Юрий Константинович, как вы считаете, ожидает ли в ближайшем будущем вытеснение тех технологий, о которых мы говорили?
— Разрабатываемые нами технологии и оборудование уникальны. Они позволяют получать изделия промышленности на уровне мировых стандартов, конкурентные, с хорошим экономическим эффектом. Поэтому, я уверен, что роль технологий, которые освоены нашей компанией, будет возрастать вместе с ростом отечественной промышленности. Другой альтернативы здесь просто нет.
