С 10 по 12 сентября в Санкт-Петербурге прошли две ежегодные выставки «Радиоэлектроника и приборостроение» и «Автоматизация». В 2025 году в мероприятиях приняли участие 320 компаний из России, Беларуси и Китая. Одна из них – АО «Завод Атлант» – специализированное российское предприятие по разработке и производству электрических соединителей, основанное в 1966 году. В настоящее время предприятие насчитывает более 1200 сотрудников, а объем годовой продукции превышает 4,2 миллиарда рублей. Основной специализацией завода является производство электрических соединителей. Завод обладает полным производственным циклом, начиная с обработки сырья и заканчивая выпуском готовой продукции.
В последние годы предприятие значительно увеличило свои производственные мощности, что позволило расширить ассортимент продукции и выйти на рынок с современными решениями, которые находят широкое применение в различных отраслях, включая атомную энергетику, газовую и нефтяную промышленность, железнодорожный транспорт, космическую отрасль, а также в производстве военной техники.
Завод активно участвует в реализации специальных проектов, инициированных Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Министерством обороны Российской Федерации в рамках программ по импортозамещению промышленного оборудования.
Корреспондент портала Elec.ru провел интервью с коммерческим директором АО «Завод Атлант» Владимиром Федоровым, в ходе которого обсуждались аспекты реализации предприятием программы импортозамещения.
– Владимир Николаевич, в контексте текущей экономической ситуации вопрос импортозамещения остается одним из приоритетных направлений для российского рынка. Ваше предприятие, являясь одним из ведущих участников программы импортозамещения на протяжении многих лет, внесло значительный вклад в развитие данной инициативы. Расскажите, какие аналоги импортных изделий были разработаны и серийно производятся на вашем заводе, а также в каких отраслях они находят применение?
– С 2014 года наш завод успешно заменил более 10 000 типоконструкций соединителей, ранее поставляемых такими зарубежными компаниями, как Phoenix Contact, Amphenol Corporation, Rosenberg, Wago, Glenair, HARTING и другие. Основательно программой импортозамещения мы занимаемся уже около пяти лет. В результате данной программы завод освоил производство 11 различных интерфейсов, охватывая практически весь спектр радиочастотных изделий, востребованных на современном рынке.
Относительно выполнения государственного оборонного заказа, мы не можем предоставить подробную информацию, однако стоит отметить, что наш конструкторский отдел успешно адаптировал импортные изделия, в частности соединители с гиперболоидными гнездами, и оперативно вывел их на рынок.
Мы ориентируемся на будущее и уделяем особое внимание разработке изделий для высокоскоростной передачи данных. В данной области завод является единственным российским производителем, чьи продукты находят широкое применение в космической отрасли, на железнодорожном транспорте и в нефтегазовом комплексе.
Процесс импортозамещения будет продолжаться в долгосрочной перспективе, поскольку, несмотря на значительное сокращение присутствия европейских товаров на рынке, наблюдается увеличение импорта из Китая.
– Прошли ли ваши импортозамещающие соединители сертификацию?
– Изделия прошли все необходимые этапы сертификации. Сначала были получены документы, подтверждающие, что продукция изготовлена на территории Российской Федерации из отечественных материалов. Далее предоставляются макетные образцы для тестирования заказчиками. На основе полученных замечаний и предложений вносятся необходимые доработки в проектную документацию. Все соединители проходят предварительные квалификационные испытания на соответствие требованиям технического задания на нашем предприятии. Продукция, не прошедшая испытания, не допускается к серийному производству.
– Как обеспечивается стабильность качества выпускаемой заводом продукции?
– Стабильность качества продукции гарантируется за счет применения современных технологий и внедрения системы контроля качества, охватывающей все этапы производственного процесса. Для проверки стабильности производственных процессов периодически проводятся испытания. Приоритетом является обеспечение высокого качества продукции, что позволяет избежать возможных дефектов у конечного потребителя. Контроль качества осуществляется на трех уровнях: входной контроль материалов, контроль в процессе производства на каждом этапе и окончательная приемка готовой продукции.
– Вы затронули тему импорта китайского товара на территорию России. Кто ваш главный конкурент сегодня: другие российские производители или компании из Азии?
– В первую очередь, основным конкурентом выступает фактор времени. При наличии дополнительных временных ресурсов мы бы смогли вывести на рынок большее количество продукции. Также существенной проблемой является недостаток перспективных молодых специалистов, готовых работать в данной отрасли. Китай, безусловно, является значительным конкурентом, однако наиболее критическими вызовами для нашего предприятия являются дефицит временных и кадровых ресурсов.
– С какими основными проблемами (поставки сырья, кадровое обеспечение, логистические операции) вы столкнулись за последний год и каким образом вы их решаете?
– В основном, проблемы связаны с поставками сырья. Некоторые материалы, такие как металлы, требующие определенного качества, пока что сложно заменить отечественными аналогами. Не все наши производственные предприятия достигли необходимого уровня, что ставит Китай в более выгодное положение. Мы, как и другие российские предприятия, ориентируемся на потребности страны и иногда работаем с дополнительными затратами, которые в дальнейшем будут направлены на развитие промышленности. Также возникали сложности с полимерными материалами, однако в настоящее время эта проблема была решена благодаря отечественным научно-исследовательским институтам, занимающимся разработкой соответствующих технологий.
– Готовы ли вы обеспечить конкурентоспособность по цене и срокам доставки в условиях активного проникновения аналогичных продуктов из Китая на рынок?
– Мы уже реализуем эту стратегию, не только предлагая конкурентоспособные цены и высокое качество продукции, но и активно опережая конкурентов в понимании потребностей клиентов. Наши инженеры и технологи регулярно взаимодействуют с будущими заказчиками для обсуждения перспективных проектов. Это позволяет нам на один-два шага опережать конкурентов в разработке новых решений, выявлении текущих тенденций и удовлетворении потенциальных запросов. В рамках нашей стратегии на текущий год мы поставили цель сократить сроки поставок почти вдвое. В настоящее время они составляют 120 рабочих дней, планируется достичь показателя в 90 дней, а в долгосрочной перспективе мы стремимся вернуться к 45-дневному сроку за счет автоматизации производственных процессов.
– В заключение расскажите о том, какие сферы на рынке для завода являются наиболее перспективными?
– Мы проявляем значительный интерес к сфере робототехники. В настоящее время активно ведем переговоры с одним из ведущих предприятий в Санкт-Петербурге, специализирующимся на данной тематике. Кроме того, уделяется большое внимание автоматизированным летательным аппаратам. Уже на текущем этапе у нас имеются опытные образцы продукции в этом направлении, и мы успешно прошли первые этапы одобрения их применения. Не менее важным направлением является добыча нефти и газа. Мы отмечаем значительный потенциал в области геодезии, что позволяет нам разрабатывать перспективные решения для данной отрасли. Также рассматриваем возможности сотрудничества в космической отрасли. Наши соединительные элементы будут использоваться на новой Российской орбитальной станции (РОС).
