Под брендом «Blue е+» Rittal вывел в 2015 году на рынок совершенно новое поколение холодильных агрегатов. Наряду с более высокой энергоэффективностью новые устройства превосходят существующие системы охлаждения по таким пунктам, как гибкость, надежность и удобство обслуживания. В будущем устройства смогут передавать данные и параметры в системы более высокого уровня. Этот подход открывает новые возможности по управлению ресурсами, мониторингу состояния и прогнозированию сервисного обслуживания.
Согласно оценкам, по всей Европе от сети питаются около двух миллионов устройств контроля микроклимата распределительных шкафов. Исходя из предполагаемой потребляемой мощности в два гигаватта (среднестатистическая мощность 1 кВт на устройство), они представляют экономически значимый уровень потребления электроэнергии и несут ответственность примерно за четыре миллиона тонн выбросов CO2 в год. Компания Rittal, как ведущий мировой поставщик систем контроля микроклимата для распределительных шкафов, поставила себе цель снизить расход электроэнергии холодильными агрегатами настолько, чтобы это вносило значительный положительный вклад в охрану окружающей среды и позволяло бороться с растущими ценами на электроэнергию.
Высокий уровень энергоэффективности благодаря применению запатентованной гибридной технологии
«Чтобы значительно повысить энергоэффективность, при разработке холодильных агрегатов нового поколения «Blue е+» Rittal впервые сделала ставку на патентованную инновацию — гибридный режим работы», — говорит Штеффен Вагнер (Steffen Wagner), руководитель отдела менеджмента по продукции для контроля микроклимата компании Rittal. Этот метод основан на комбинации работы стандартного компрессорного холодильного агрегата и системы «тепловых трубок», которая обеспечивает пассивное охлаждение.
Компрессор используется лишь тогда, когда пассивного охлаждения оказывается недостаточно.
Система «тепловых трубок» представляет особый интерес в том случае, когда внутренняя температура шкафа отличается от температуры окружающей среды. Например, новый холодильный агрегат может производить только с помощью тепловой трубки 900 Вт из общей мощности охлаждения 1,5 кВт, если установленная температура внутри распределительного шкафа составляет 35 °С, а температура снаружи 20 °С. Кроме того, энергоэффективность отдельно взятого компрессорного охлаждения в новой серии устройств также очень высока, благодаря тому что вентиляторы и компрессор работают на двигателе постоянного тока. Благодаря инвертору, который путем регулировки напряжения задает количество оборотов для компрессора и вентиляторов, обеспечивается именно та мощность охлаждения, которая необходима в данный момент. Энергопотребление при этом заметно снижается по сравнению с традиционными решениями. Важную роль в таком значительном повышении КПД играет стратегия управления гибридным режимом. Использование этого режима оптимизировано таким образом, чтобы экономить электроэнергию при эксплуатации с неполной нагрузкой. Поэтому при частичной, 15-процентной нагрузке, устройство поколения «Blue е+» в режиме использования только системы «тепловых трубок» работает в шесть раз эффективнее холодильного агрегата прежнего поколения. При частичной нагрузке, составляющей 65 процентов, обе системы работают в гибридном режиме и по эффективности превосходят агрегаты прежних моделей в четыре раза.
Основой этой высокой эффективности служит тот факт, что максимальная холодопроизводительность холодильного агрегата необходима лишь несколько дней в году. Так что часто достаточно лишь мощности охлаждения от тепловой трубки, при которой потребление электроэнергии минимально.
Возможность работать с несколькими типами напряжения
При разработке новых агрегатов особое внимание уделялось экономичности и по другим параметрам. К примеру, все устройства благодаря патентованной поддержке разных напряжений питания могут подключаться ко всем распространенным в мире электрическим сетям. Диапазон возможного входного напряжения составляет от 110 В (однофазное исполнение) до 480 В (трехфазное исполнение) при частоте сети 50 или 60 Гц у различных моделей. Это является преимуществом, которое особенно выгодно машиностроительным предприятиям, поставляющим продукцию по всему миру. Неважно, куда нужно отправить агрегат, — в Японию, США или одну из европейских стран, всегда можно использовать один и тот же холодильный агрегат, что не только существенно сокращает количество вариантов исполнения, но и заметно упрощает логистику запасных частей.
Сенсорное управление и «умные» интерфейсы
Компания Rittal и поставщик платформы для обрабатывающей промышленности АХООМ разработали приложение для подключения к сети и удаленного мониторинга холодильных агрегатов.Новый сенсорный дисплей холодильных агрегатов отображает всю необходимую информацию в графическом виде. Системные сообщения выводятся в виде текста на нескольких языках. Стандартные интерфейсы связи обеспечивают максимально легкое подключение к системам управления производственными установками. Благодаря наличию интерфейса NFC (Near Field Communication) можно устанавливать параметры сразу нескольких холодильных агрегатов, используя мобильное устройство с поддержкой NFC.
По мере роста использования сетей на производстве — холодильные агрегаты для распределительных корпусов тоже становятся умнее. В будущем устройства смогут передавать данные и параметры в системы более высокого уровня. Благодаря подключению холодильных агрегатов к сети, операторы и производители получат новые возможности для мониторинга состояния устройства и прогнозирования его обслуживания.
Возможность точно определять местонахождение агрегатов и организовывать их обслуживание особенно важна, когда холодильных агрегатов много. Операторы могут внедрить мобильную систему мониторинга состояния и в любой момент запросить текущий статус системы охлаждения и холодильных агрегатов. Больше не нужно идти к дисплею нужного агрегата, потому что данные о температуре, эксплуатации и системные сообщения можно получить в любом месте. Благодаря функции прогнозирования сервисного обслуживания, устройство оповещает оператора, когда требуется профилактический ремонт или внимание технического специалиста. Это не только экономит время в процессе мониторинга, но и увеличивает техническую надежность процесса производства.
Использование стандартных протоколов и облачных вычислений
Благодаря совместной разработке компаний Rittal и АХООМ, поставщиком новой платформы для «Индустрии 4.0» в мире производства, можно в реальном времени отслеживать текущее состояние холодильных агрегатов Blue е+ и контролировать их из диспетчерской или из любой точки мира на мобильном устройстве или планшете.
Rittal оснащает новые холодильные агрегаты Blue е+ самыми новыми и надежными модулями связи, которые могут передавать данные о температуре или текущем статусе агрегата через стандартные протоколы, такие как ОРС UA или SNMP. Пока что этот интерфейс установлен только в образцовой конфигурации оборудования для ее удаленного мониторинга. С 2017 г. опция будет доступна для холодильных агрегатов серий Blue е+ и TopTherm, а на более позднем этапе и для чиллеров.
Компания АХООМ вложила свой опыт в области сбора, оценки и обработки данных производственных предприятий в конечное решение. В зависимости от требований заказчика холодильные агрегаты Blue е+ могут передавать данные через шлюз АХООМ Factory Gate на компьютеры в частном или общедоступном облаке, предоставляемом АХООМ. Отсюда информация передается в компанию для централизованного мониторинга.
Николай РОДОЧИНСКИЙ,
менеджер по продукции Outdoor
и системам контроля микроклимата
ООО «Риттал»
г. Москва, ул. Авиаконструктора Микояна, д. 12
+7 (495) 775 02 30
+7 (495) 775 02 39
info@rittal.ru
www.rittal.ru
