В настоящее время большинство современных промышленных производств используют агрегаты и машины с электродвигателями переменного тока. В процессе эксплуатации электродвигателей могут возникать повреждения отдельных элементов, как в электрической части, так и в механической. Это, в свою очередь, приводит к их преждевременному и аварийному выходу из строя.
Потери от эксплуатации неисправных электродвигателей и внезапного выхода оборудования из строя очень дорого обходятся предприятиям, что влечет за собой простой оборудования и, соответственно, значительную потерю финансовых средств для предприятия. Поэтому основным показателем эффективности работы технических служб является обеспечение заданного уровня надежности оборудования (электродвигателей) путем выявления неисправностей на ранней стадии возникновения, отслеживание динамики развития неисправностей, определение и планирование рациональных сроков проведения ремонтов.
В последнее время в мире получили развитие методы диагностики состояния электрических машин, основанные на осуществлении мониторинга потребляемого тока, с последующим выполнением специального спектрального анализа полученного сигнала, что позволяет с высокои? точностью и степенью достоверности определять состояние различных элементов двигателя. Кроме того, проведение мониторинга потребляемого тока электродвигателя может быть выполнено как непосредственно на нем, так и в электрощите питания.
Что же «Вибратор» предлагает промышленности?
Систему диагностики роторных машин, которая включает в себя:
- постоянныи? мониторинг технического состояния электродвигателеи?;
- поиск дефектов и повреждении?;
- определение степени опасности дефектов;
- оценку остаточного ресурса оборудования.
От точности и эффективности проведенной диагностики напрямую зависят качество и стоимость работ и услуг и, как следствие, финансово-экономические показатели предприятия.
Объекты наблюдения
Электропривод с трехфазными электродвигателями: насосы, вентиляторы, компрессоры, конвейеры, эскалаторы и другие.
Генераторы и генераторные системы: турбогенераторы, дизель-генераторы.
Дефекты оборудования и возможности СДРМ
СДРМ позволяет обнаружить следующие дефекты оборудования.
Электрические дефекты:
- электрическии? пробои? (короткое замыкание) обмотки статора;
- несимметрия питающего напряжения (разфизность);
- нарушения контактного соединения в цепи питания;
- проблемы с компенсатором реактивнои? мощности;
- дефекты ротора и статора;
- ослабление обмоток статора и т.д.
Механические дефекты:
- разбалансировка ротора;
- дефекты подшипников роторнои? машины и приводного оборудования;
- ослабление крепления к фундаменту;
- дефект приводного оборудования;
- засорение масла;
- перегрузка машины или несоосность нагрузки и т.д.
Нарушение технологических процессов:
- кавитация;
- турбулентность и т.д.
Преимущества СДРМ:
- не требуется установка дополнительных датчиков непосредственно на корпусе или, что еще более затруднительно, внутри контролируемого агрегата;
- система позволяет выявить неисправности электрической и механической частей машины на ранних стадиях, «когда их выявление другими методами невозможно»;
- высокая достоверность и точность выявления неисправностей и повреждения электродвигателя;
- подключается к существующему трансформатору тока и напряжению;возможность обнаружения всех электрических и механических повреждений электродвигателя и связанных с ним механических устройств;
- проведение диагностических измерений дистанционно, что актуально в тех случаях, когда доступ к оборудованию затруднен, например, на АЭС или погружных насосах;
- низкая трудоемкость диагностических работ и простота проведения измерений;
- возможность проведения аналитической обработки полученных результатов измерений за короткое время, с применением вычислительных и программных средств;
- возможность дистанционного наблюдения в режиме онлайн в любой точке мира или диспетчерской.
Экономическая целесообразность применения
К прямой экономии относятся такие моменты, как:
- снижение затрат на планово-предупредительный и аварийный ремонт оборудования, которое экономит миллионы рублей для предприятия;
- увеличение реального межремонтного периода за счет исключения необоснованных плановых ремонтов. По статистике необоснованные ремонтные работы сокращают реальный межремонтный период на 15-30%;
- снижение стоимости ремонта за счет точного выявления дефектов, устранение которых не требует демонтажа оборудования, что минимизирует затраты на демонтаж оборудования;
- уменьшение объема ремонтных работ;
- качественное повышение эффективности работы ремонтных служб или сервисных центров.
Прямая экономия приводит к сокращению затрат от 2 до 10% на обслуживание оборудования, что в масштабах крупных производств сокращает расходы на миллионы рублей.
Косвенная экономия средств складывается за счет снижения расходов, несвязанных напрямую с производственными затратами. Это, прежде всего, потери, а также затраты на ликвидацию аварий. Данные затраты могут достигать 6% от годового объема производства предприятия. Следовательно, при техобслуживании на базе оценки фактического состояния оборудования, удельные затраты на техобслуживание сокращаются в «разы». Это означает, что предприятия смогут экономить сотни миллионов рублей.
Технико-экономический эффект от внедрения систем диагностики роторных машин базируется на определении необходимых сроков вывода оборудования в ремонт за счет заблаговременного предупреждения о дефектах узлов оборудования, что позволяет:
- предотвратить сбои в технологическом процессе вследствие преждевременного выхода оборудования из строя;
- заблаговременно подготовить необходимые комплектующие для ремонта;
- повысить качество ремонтных работ за счет контроля при выводе оборудования из ремонта;
- предотвратить и минимизировать последствий аварийных ситуаций;
- обеспечить централизованные диагностические и ремонтные службы своевременной информацией для принятия решений о необходимости ремонта оборудования.
Таким образом, измерения и диагностика в on-line режиме при помощи современных микропроцессорных устройств позволяет существенно повысить эффективность ведения производства, исключая расходы на ремонт и обслуживание оборудования. Достаточно внедрить СДРМ и своевременно производить планово-предупредительные работы и, как результат, сохранить бюджет своего предприятия.
Андрей КИРИН,
ведущий инженер, инженерно-аналитический отдел
ОАО «Приборостроительный завод
«Вибратор»
Тел.: +7 (812) 590-95-80
