В июле 2012 года вступил в действие Технический регламент таможенного союза «О безопасности средств индивидуальной защиты». Согласно документу обувь, защищающая от термических рисков электрической дуги, теперь не должна содержать металлических деталей.
Ведущий российский разработчик и производитель термостойких СИЗ — компания «Энергоконтракт» своевременно внесла изменения в технологический процесс и теперь полностью готова поставлять свою продукцию в соответствиями с требованиями нормативного акта. Металлических элементов в современной профессиональной обуви немало, поэтому внести потребовалось целый ряд изменений. Самым простым оказалась замена металлической стельки, необходимой в ряде моделей для защиты стопы от проколов.
Теперь «Энергоконтракт» будет изготавливать ее из Кевлара — разработки концерна Дюпон. Кевлар в пять раз прочнее стали, при этом весит значительно меньше. Материал используется по всему миру, в том числе для изготовления бронежилетов, бронешлемов и в судостроении. Следующее изменение коснулось замены металлических приспособлений для шнурования. Существующая на рынке фурнитура из других материалов оказалась не очень прочной для обуви, которой приходится выдерживать повышенные нагрузки в режиме ежедневного многочасового использования. Поэтому специалисты «Энергоконтракта» пошли по другому пути — было решено отверстия для шнурования сделать непосредственно на обуви.
Для прочности используется промежуточная укрепляющая деталь из материала, препятствующего растяжению кожи. Обувь с таким механизмом шнурования успешно прошла лабораторные испытания на раздир. В результате первыми не выдержали шнурки — они оборвались, а отверстия остались неизменными. В ближайшее время будут проведены опытные носки на предприятиях, затем нововведение появится во всей термостойкой обуви компании. Однако, это не окончательный вариант — попутно специалисты компании работают над созданием собственной прочной термостойкой фурнитуры. Самой сложной оказалась замена защитного подноска — жесткой вкладки, предохраняющей стопу в носочной части от механических воздействий. Традиционно этот элемент изготавливался из металла, но имел ряд недостатков: на морозе материал охлаждался, при повышении температуры, наоборот, нагревался, кроме того, его использование не гарантировало эффективную защиту — известны случаи, когда он деформировался после удара и причинял травмы. Перед специалистами «Энергоконтракта» встала задача перейти на использование композитного подноска, изготавливаемого из поликарбоната. Он легче и шире металлического, обладает хорошей термо- и электроизоляцией, не подвергается окислению, не нагревается при высоких температурах и не остывает на морозе, обладает высокой ударопрочностью (200 Дж) и не деформируется после ударной нагрузки.
Опыт использования композитных подносков не зафиксировал ни одного случая их раскола после физического воздействия. Переходу на использование поликарбонатного подноска в «Энергоконтракте» предшествовала длительная работа. Первым делом нужно было убедить фабрики, на которых размещаются заказы, о необходимости совершенствования производственного процесса.
Затем начались поиски подходящих моделей подносков. «Мы тщательно изучили рынок производства композитных подносков, оказалось, что существует довольно ограниченное количество модификаций. Мы привозили их в Россию и пробовали, проверяли, тестировали, — рассказывает руководитель отдела «Обувь» ГК «Энергоконтракт» Елена Уткина. — Трудность состоит в том, что подносок, колодка и пресс-форма, используемая для отлива подошвы, должны подходить друг другу с точностью, соответствующей десятым долям миллиметра. Это как сборка паззла — если где-то есть расхождение, то не соберется вся конструкция. Можно было разработать собственную модель и запустить ее в производство, но это потребовало бы очень длительного времени — больше года. В результате мы нашли то, что искали — конструкцию, идеально подошедшую нам. И сейчас у наших подрядчиков всё готово, чтобы производить термостойкую обувь с поликарбонатным подноском с 36 по 47 размеры. Но на этом мы не останавливается – в планах сделать подносок «дышащим», усовершенствовав его конструкцию».
Все эти изменения будут использованы во всем ассортименте термостойкой обуви. К примеру, благодаря внесенным изменениям популярная модель ТХ-010 «Энерго» для эксплуатации в IV и Особом климатических поясах избавилась от своего единственного недостатка — большого веса. Замена металлической стельки на кевларовую и металлического подноска на композитный позволило решить эту проблему. Сейчас отшивается первая партия обновленных сапог, вскоре она будет передана на опытную носку.
