С повышением стоимости электроэнергии и развитием масштабов производства, вопрос стоимости энергозатрат становится всё более и более актуальным. Производителям приходится искать новые стратегии снижения затрат. К сожалению, не всегда эти стратегии нацелены на оптимизацию потребления энергии.
Исторически сложилось так, что промышленное предприятие рассматривает энергию просто как насущную необходимость — неизбежные издержки, «разумный уровень» потребления которых надо пытаться не превышать, а лучше уменьшать. Еще недавно единственным, но радикальным вариантом экономии на электроэнергии было строительство собственной генерирующей мощности — как правило, газовой генераторной станции. Сегодня, с повышением цен на энергоносители, привлекательность этого варианта снижается и на первое место выходит стратегия управления энергопотреблением, а значит, большое значение приобретает энергоэффективность каждого компонента электросистемы предприятия. Эта стратегия помогает избегать лишних затрат, так как в определённый момент собственник понимает, что самая дешёвая энергия это та, которая не используется.
Промышленный сектор считается самым «энергоёмким», поэтому у него есть хороший потенциал для сокращения издержек. Если посмотреть на статистику потребления энергии, то объединённые данные по Европе и Великобритании показывают сокращение потребления электроэнергии на единицу продукции почти на 30 % по сравнению с 2000 годом. В США этот показатель несколько ниже, но аналогичная тенденция также присутствует. В целом, с 1970 года (когда появляется первая доступная объективная статистика по отраслям для разных стран) промышленность из крупнейшего потребителя электроэнергии превратилась в рядового игрока рынка и это вызвано не снижением уровня производства, а изменением отношения к энергии. Хотя, приходится признать, что есть ещё собственники, воспринимающие счета за электроэнергию как фиксированные платежи и неизбежное зло, которое никак не изменить, так что не стоит и пытаться.
После первых шагов по оптимизации потребления энергии многие предприятия приходят к необходимости сбора и анализа статистической информации о всех компонентах электросистемы предприятия. Мониторинг данных с любой из систем управления энергопотребления, такой например, как PowerNow от EDF Energy, и последующий анализ полученных данных позволяет свежим взглядом посмотреть на имеющуюся систему и, зачастую, найти неожиданные пути для снижения общего потребления электричества или какие-то новые идеи по оптимизации текущего энергопотребления.
Наиболее распространёнными мерами по снижению энергосбережения, которые принимают собственники на этом этапе являются установка энергоэффективного освещения, датчиков присутствия, систем автоматизации зданий. Кроме того, анализ энергопотребления в реальном времени позволяет выявить ряд вариантов поведения персонала или техпроцесса которые можно было бы избежать с целью снижения энергопотребления. Так, например, параллельный анализ потребления энергии на аналогичных площадках одного и того же предприятия выявил значительное отличие затрат на отопление одной из них. Расследование показало то, что инженеры на этом предприятии предпочитали держать двери открытыми постоянно и компания на этой площадке платила фактически за отопление улицы.
Одним из простых решений в данном случае была бы установка автоматизированных дверей, но наиболее верным будет изменение поведения сотрудников. Так как достаточно часто персонал оказывает противодействие любым нововведениям, даже, казалось бы, вполне логичным и правильным. Поэтому самым верным решением станет корректировка поведения сотрудников, подкреплённая установкой датчиков присутствия и автоматических дверей.
Чем лучше компания понимает всё, что происходит по её сторону от счётчика — когда, как и где она расходует энергию и сколько денег она за эту энергию платит, тем больше у компании возможностей для оптимизации своего энергопотребления в соответствии с актуальными тарифами на электроэнергию. Для производителей, имеющих возможность сдвигать во времени отдельные техпроцессы и/или менять график работы оборудования с большим энергопотреблением это является наиболее простым вариантом снижения затрат на энергию. Одним из страхов, останавливающих производителей перед данным вариантом сокращения затрат, является страх остановки техпроцесса на время перерыва работы оборудования.
Но, зачастую, создание промежуточного «буферного» склада, способного компенсировать перерыв в поставках изделий внутри производственной цепочки, вызванный переносом ряда техпроцессов на ночные часы с более дешёвой энергией, обходится дешевле, чем стоимость электроэнергии в пиковые часы. Это и другие подобные шаги способны вместе принести существенную экономию. Нет одного универсального пути для сокращения издержек на энергию, но с помощью подробного мониторинга данных и анализа собственного энергопотребления на каждом технологическом участке, можно снизить затраты на электроэнергию в себестоимости продукции.
