Д̶е̶в̶у̶ш̶к̶и Изоленты бывают разные: чёрные, белые, красные. А ещё бывают ПВХ или матерчатые, широкие или узкие, толстые, тонкие и... какие только не бывают, вариаций много. Зачем вообще нужно такое разнообразие видов, оттенков и размеров? Ведь придя в магазин за простой лентой, можно иногда неожиданно впасть в ступор от невообразимого количества всевозможных вариаций, казалось бы, самого простейшего «инструмента» и электрика, и сантехника, и ещё кого-нибудь. Чтобы предотвратить возможное «подвисание» пользователя в ответственный момент приобретения, а также раз и навсегда расставить все точки над i Александр Ярошенко, практикующий электрик и электротехник, автор блога «СамЭлектрик.ру» решил провести исчерпывающее исследование на предмет поиска различий (если таковые имеются) между разными производителями и обнаружения одинаковых характеристик у всё тех же разных изоляционных лент.
Сегодняшняя статья — что-то среднее между обзором, исследованием и лабораторной работой. Я решил прояснить вопросы, касающиеся такого вроде бы малозаметного «компонента» электротехники, как изолента. У меня образовалось несколько мотков изоленты разных производителей, и в этом обзоре я проведу всесторонние тесты для них. В итоге выясним, все ли изоленты одинаковые, и какая из них лучше.
Почему бы и нет? Я ведь когда-то работал в метрологической лаборатории. Как обычно, для начала — немного теории.
Изолента или термоусадка?
Изолента и термоусадка конкурируют друг с другом как расходные материалы, предназначенные для электрической и цветовой маркировки. Кое-кому покажется, что изоляционная лента — прошлый век, и нужно использовать только термоусадку. Но оба эти материала хороши по своему.
Плюсы изоленты
- Её можно применять на любом этапе монтажа, эксплуатации и ремонта. Термоусадку же можно использовать только во время электромонтажа, до того, как подключены провода.
- Для монтажа изоленты не требуется никаких инструментов. Максимум, что может понадобиться — нож, ножницы или кусачки при отрезании, чтобы не деформировать края. А вот для термоусадки уже нужен промышленный фен, который есть далеко не всегда, либо спички/зажигалка/горелка.
- Из предыдущего пункта вытекает другой — поскольку без температуры выше 130 °С не обойтись, монтаж термоусадки пожароопасен либо может привести к нежелательному перегреву проводов и других электрокомпонентов.
- Изолента — гораздо более пластичный и универсальный материал. С помощью одного мотка изоленты можно обмотать любой диаметр и форму. Если применять термоусадку, то нужно иметь большую коллекцию, а изогнутые детали (например, повороты шинопровода) красиво и без морщин оформить не получится.
- При помощи изоленты можно быстро и просто сделать нужное количество слоёв изоляции для увеличения надежности, герметичности, защиты или напряжения пробоя. Усадка нескольких слоёв термоусадок — занятие для увлеченных людей.
Плюсы термоусадки
- Почти всегда можно получить аккуратное ровное красивое покрытие.
- Термоусадка может работать при температурах до 110 ºС. Изолента же при температуре выше 90 ºС «плывёт», а перепады температуры влияют на неё негативно, как и на большинство изделий из пластика. Впрочем, температура 90 ºС говорит о больших проблемах в оборудовании, и тут уже не до изоленты.
Цветовая маркировка
Изоленты выпускают разных цветов. В ГОСТ прописаны такие: белая, черная, серая, светло-синяя, голубая, фиолетовая, красная, розовая, оранжевая, коричневая, желтая, зеленая, синяя, неокрашенная (бесцветная?). Делается это для того, чтобы поднять настроение электрику, раскрасив его серые будни в радужные цвета. Шутка.
Причем для определения цвета не нужны образцовые RGB или CMYK-цвета, в ГОСТ написано — «цвет определяется визуально».
Какие цвета и для чего используются? Кроме дизайнерских решений, например, изоляция белого кабеля удлинителя, который лежит на видном месте, есть вполне определенные правила цветовой маркировки, выполняемые при помощи изоленты:
- Фаза А (L1) — желтый
- Фаза B (L2) — зеленый
- Фаза C (L3) — красный
- Нейтраль (нулевой рабочий) — синий
- Заземляющий провод — желто-зеленый
Фазы обозначаются через цвета, которые имеют последовательность ЖЗК (ПУЭ, п.1.1.30). Чтобы запомнить легче, применяйте слово «ЖелеЗяКа»)
Не смотря на удобство ЖЗК, это правило теперь вне закона. В данный момент действует ГОСТ Р 50462-2009, в котором фазы обозначаются через КЧС (коричневый — черный — серый). Изоленты таких цветов выпускаются тоже, а запомнить аббревиатуру можно через слово «КаЧайСя».
Внимание!
Не путайте расцветку проводов (цвет изоляции) и их цветовую маркировку!
Какие изоленты исследуем
Сейчас в продаже есть только ПВХ-изолента. Где-то я в продаже недавно видел и тканевую, но будем считать, что она осталась в прошлом.
Вся ПВХ-изолента производится по ГОСТ 16214-86. «Лента поливинилхлоридная электроизоляционная с липким слоем», на него и будем опираться при исследовании. В обзоре принимают участие изоленты, отличающиеся по:
- бренду (производителю),
- ширине,
- толщине.
Есть ещё отличия по цвету, но мы его уже обсудили предостаточно, тем более, что на технические параметры цвет никак не влияет.
В ГОСТе 16214-86 указано (табл.1), что изолента толщиной 0,2±0,05 мм может быть шириной 15 и 20 мм с отклонением ±2 мм. Именно такие размеры встречаются в продаже. В ГОСТе говорится и о другой толщине и ширине, но я не встречал их в жизни, поэтому сделаем вид, что их нет.
Итак, в обзоре принимают участие изоленты с типовой шириной 20±2 мм: STARTUL, ЭРА, TDM Electric, SafeLine Pro, IEK:
Все бренды и их параметры я свёл в таблицу:
Изолента STARTUL не производится по ГОСТ. Что ж, тем интереснее будет посмотреть на результат.
Изоленты для испытания с типовой шириной 15 мм — ETP, ЭРА, TDM Electric, SafeLine Pro, SafeLine Auto:
Таблица изоляционных лент шириной 15 мм
В этом списке только для изоленты ETP нигде не указано соответствие какому-либо ГОСТу.
Проводим тестирование изолент
Перед тестированием я посмотрел обзоры испытаний изоленты в интернете и был немного разочарован. «Хорошо тянется» и «прекрасно липнет» — не технические термины, не правда ли? Поэтому испытания буду проводить, по возможности придерживаясь официальной методики, благо, что она прописана в ГОСТ 16214-86. Конечно, сертифицированной лаборатории у меня нет, и на 100 % ГОСТовскую методику я исполнить не смогу. Но главное — я смогу проверить каждый моток «на вкус и цвет», а в конце составлю сравнительные таблицы — ведь всё познаётся в сравнении!
Все испытания я провожу на новых отрезках, т. е. ни один кусок не участвует в тестах дважды. Все образцы находятся в одинаковых условиях.
Для каждого теста пришлось собрать, не побоюсь громких слов, уникальный испытательный стенд, так как моей целью было создать максимальную чистоту эксперимента и идентичность испытания для всех образцов. Некоторые испытания пришлось проводить несколько раз, чтобы отработать технологию/методику и получить «чистые» результаты, свободные от внешних влияний и погрешностей.
Тест на адгезию (липкость)
Липкость (официальный термин!) измеряется в тех же единицах, что и вязкость. То есть, в секундах. Чем больше липкость, тем выше качество липкого слоя.
С методикой, изложенной в ГОСТ (п.4.10), вы можете ознакомиться самостоятельно, а я делал так: отрезок изоленты длиной около 1 м закреплял на вертикальной поверхности липкой стороной наружу. Складывал (склеивал) отрезок пополам, оставляя участок около 100 мм свободным. Вот так я разрабатывал методику:
На фото меток контрольного участка ещё нет. Длина отрезка избыточна, поскольку сначала хотел для увеличения точности длину пути сделать больше, но потом, увидев, с какой скорость ползёт груз, решил последовать рекомендации ГОСТа.
К этому участку крепил груз массой около 300 г (у меня это был силиконовый герметик в пистолете). Груз опускался, а я засекал время прохождения груза через контрольный участок длиной 100 мм. Липкость равна полученному результату в секундах. Понятно, что чем выше результат (медленнее опускается груз), тем выше качество клеевого слоя изоленты. Такая методика почти совпадает с той, что изложена в ГОСТе.
В результате тестирование проходило вот так:
На фото три образца испытание прошли, 4-й подходит к нулевой метке (к началу контрольного участка), 5-й готовится к забегу.
Результаты испытания на липкость приведены в таблицах (толщина дана для справки):
Изолента TDM Electric в данном испытании на последнем месте, поскольку среди образцов она самая «непрофессиональная», что бы это ни значило. Первое место — у IEK. Видимо, влияет толщина — IEK более «тяжеловесная», чем другие ленты.
Поскольку ленты 15 мм я тестировал с тем же грузом, такие измерения нельзя считать соответствующими ГОСТу. Однако всё познаётся в сравнении:
Здесь несомненный лидер SafeLine. Он с большим отрывом (в данном контексте это слово приобретает иной смысл) занимает два первых места.
На видео можно увидеть (а если сделать звук погромче, то и услышать), как проходит испытание изоленты на липкость.
Растяжение
Испытание на растяжение приведено в ГОСТ в п. 4.7. Но там методика прописана недостаточно очевидно, да и испытательной машины у меня нет. Поэтому я разработал свою машину и методику.
Первая часть теста
Остаточная деформация после растяжения (остаточное растяжение). Берётся участок ленты 100 мм, и растягивается в течение 10 с до 200 мм (на 100 %).
- Абсолютное удлинение с 100 до 200 мм=относительное удлинение 100 %.
- Абсолютное удлинение с 100 до 300 мм=относительное удлинение 200 %.
В таком состоянии на отметке 200 мм держится 5 сек и отрезается от держателей (у меня их роль выполняли карандаши).
Затем деформированный кусок изоленты кладется липким слоем вверх, и через 1 минуту измеряется его длина и рассчитывается относительная остаточная деформация.
Вторая часть теста
Растяжение (относительное удлинение) при разрыве. Лента растягивается со скоростью не более 50 мм/с до момента разрыва. Результат — длина в момент разрыва. Карандашами тут не обойтись, поэтому была применена такая конструкция:
Результаты измерений для ширины 20 мм (толщина дана для справки):
Тут несомненный лидер SafeLine Pro. Большое растяжение на разрыв — с 100 до 420 мм — явно говорит о большой механической прочности этой изоленты. Даже более «толстая» IEK показала результат хуже. Норма по относительному удлинению при разрыве в ГОСТ — не менее 190 %. SafeLine с удлинением на разрыв 320 % значительно превышает норму ГОСТ. Более того, реально SafeLine значительно превышает значение в 200 %, указанное на его упаковке. А вот STARTUL тест на прочность не прошёл, т. к. 160<190.
По остаточному растяжению у меня мнение двоякое. С одной стороны, хорошо, что лента принимает почти исходную длину — это говорит о её пластичности. С другой стороны, ПВХ — это не резина. Лента не обязан принимать исходную форму, а обязана принимать ту форму, которую захочет пользователь. Кстати, в ГОСТ нет нормирования этого показателя.
Результаты измерений для ширины 15 мм:
Тут меня удивил ETP — при проваленном тесте адгезии он показал сравнительно неплохой показатель растяжения на разрыв, учитывая его толщину. Но всё же лидером назову изоленту SafeLine Auto — она рвалась только при растягивании в 4 раза! Проводил тест несколько раз — сомнений нет. Учитывая тест ширины 20 мм, SafeLine можно назвать самой прочной изолентой.
Пожароопасность (горючесть)
И напоследок, горяченькое! На всех изолентах обычно указывается, что они не поддерживают горение. Верить никому нельзя, поэтому проверяем.
В этом тесте у меня вызвал сомнение TDM — он горел ещё пару секунд после воздействия огня от зажигалки.
Теперь 15 мм:
Среди 15 мм изолент есть сомнения в огнестойкости ETP, остальные — явный пример того, как не нужно поддерживать горение.
Итоги теста
Всё, что было до этого — сухие данные. А вот сейчас будет субъективно. Что бы я выбрал для себя. И не только по измерениям — важны и тактильные ощущения, и даже запах — реально, каждая изолента пахнет по разному. Например, изолента ЭРА жёстко воняла химией, а SafeLine источал тонкий аромат свежего пластика)
Мой выбор:
На этом всё.
