27 мая 2021 года на смоленском заводе «ЛЕДВАНС» начинается массовое изготовление полуфабрикатов из увиолевого стекла для безозоновых бактерицидных ламп. Спроектированный и построенный для этого новый производственный комплекс мощностью 6 тонн стекла в сутки (180 тонн в месяц/2000 тонн в год) не имеет аналогов в России. Из увиолевого стекла будет выпускаться трубка-полуфабрикат диаметром от 8 до 40 мм, размеров Т8, Т5 и Т12. Общая инвестиционная стоимость проекта — около 3,5 млн евро. С запуском комплекса создано 39 новых рабочих мест.
Проект под ключ по организации и запуску высокотехнологичного производственного комплекса реализован совместно с генеральным подрядчиком из Венгрии, который занимается проектированием, строительством промышленных печей и систем управления производством. Тестовый запуск комплекса успешно прошел в апреле при участии и под надзором зарубежных специалистов.
Комплекс состоит из трех участков — это система для приготовления сухого концентрата увиолевого стекла, кислородно-топливная печь, где смесь нагревается до жидкого состояния, и линия вытяжки стеклотрубки. Установка кислородно-газовой печи стала инновационным решением для предприятия. Печь использует в качестве энергоносителя чистый кислород в сочетании с природным газом, а не обычный воздух, как при изготовлении стекла для люминесцентных ламп общего освещения. Это необходимо, так как температура при варке увиолевого стекла — около 1500 °С, что примерно на 150 °С выше, чем обычного.
«Использование кислорода позволило повысить не только эффективность и экономичность производственного процесса, но и улучшить экологические показатели, поскольку в воздухе наряду с кислородом содержится азот и другие соединения, которые в процессе работы печи выбрасываются в атмосферу, — прокомментировал Андрей Шумилин, заместитель директора завода "ЛЕДВАНС". — Кислородно-топливные печи достаточно редко устанавливают на предприятиях. Для нас это первый опыт, поэтому важно было все тщательно продумать, а затем проверить правильность конструкции в ходе тестирования».
Комплекс может эксплуатироваться полностью в автоматическом режиме, контроль над процессом работы можно осуществлять в том числе и онлайн. Для этого цех обеспечен кастомизированной электронной системой управления на базе современных контроллеров Siemens, которую венгерский подрядчик разработал специально для завода.
Комплекс по производству увиолевой стеклотрубки отвечает всем необходимым российским и европейским стандартам качества. Проект газоснабжения получил положительное заключение в Ростехнадзоре. Тестирование автоматической системы управления проведено за рубежом силами генподрядчика. Также учтены все необходимые экологические аспекты, проект получил одобрение Росприроднадзора.
Новый производственный комплекс будет выводиться на полную мощность поэтапно и к концу текущего года сможет изготавливать до 35 млн трубок-полуфабрикатов для УФ-ламп мощностью 15, 25, 30, 36, 55 и 75 W. Сырье для производства — песок, а также другие комплектующие будут закупаться в России.
«Около 50 % увиолевой стеклотрубки планируется использовать при выпуске безозоновых бактерицидных ламп низкого давления LEDVANCE TIBERA UVC для облучателей-рециркуляторов, которые с лета прошлого года изготавливается на нашем заводе. Запуск печи позволит еще больше увеличить степень локализации этого продукта, уже имеющего сертификат СТ-1, — рассказал Андрей Шумилин. — Остальную часть полуфабрикатов планируем отправлять зарубежным производителям УФ-ламп. Реализация этого проекта позволит компании LEDVANCE стать одним из лидирующих производителей бактерицидных ламп на мировом рынке, и завод в Смоленске существенно нарастит экспортный потенциал».
Проект по созданию и запуску производственного комплекса спланирован и реализован всего за полгода, хотя в стандартном режиме на это требуется год-полтора. Работа велась в сложных условиях ограничений на перемещение людей между странами из-за пандемии коронавируса, поэтому основную работу зарубежные специалисты организовывали и контролировали удаленно. Для смоленского завода это первый подобный опыт.
«Чтобы ускорить процесс, строительство велось круглосуточно. Изначально планировалось, что венгерский подрядчик своими силами произведет монтаж оборудования, но из-за ограничений на поездки работы осуществлял российский подрядчик — московская компания "Теплоагрегат" под руководством и наблюдением венгерских специалистов. Специально для этого был организован международный телемост в режиме 24/7, а представители генподрядчика приезжали только на отладку и запуск комплекса. Удаленное строительство — абсолютно новая для нас практика, однако мы успешно справились с непростой задачей вместе с российским партнером», — отметил Михаил Пыркин, руководитель проекта по строительству комплекса и начальник стекольного цеха завода «ЛЕДВАНС».
