Модернизировать или снести все бульдозером? Этот далеко не риторический вопрос не дает покоя техническим руководителям каждого предприятия, имеющего за своими плечами не один десяток лет существования.
Речь, конечно, идет о технологическом оборудовании, стаж работы которого может совпадать с возрастом самого предприятия. О том самом оборудовании, рядом с которым практически обосновались дежурные электрики и слесаря, о том, о котором «с нежностью и любовью» говорят на планерках и совещаниях, о нем, тормозящем всю производственную цепочку своим непредсказуемым «характером».
Вопрос и в самом деле не простой. Казалось бы, чего проще — снести все и на освободившемся месте поставить сверкающую новизной современную высокопроизводительную технологическую линию или единицу оборудования. Отличный вариант решения проблемы! Однако сразу становится несколько грустно после ознакомления с ценой такой замены — новое импортное оборудование стоит недешево. Почему импортное? Да потому, что не научилась пока еще отечественная промышленность выпускать оборудование требуемого качества и производительности. 
Итак, новое оборудование стоит денег. Оно их действительно стоит, это все прекрасно понимают, вплоть до акционеров предприятия, но генеральное техперевооружение еще не материализовалось в сроки и суммы, и поэтому всем хотелось бы решить конкретную проблему малой кровью.
Кроме денежного вопроса есть еще один — это время ввода в эксплуатацию новой установки. Оно складывается из времени демонтажа старого оборудования, подготовки фундамента и основания под новое «железо», его монтаж и пуск в эксплуатацию. И какие бы ни утверждались в договоре графики ввода в эксплуатацию нового оборудования, как бы слаженно ни работали подрядчики и технические службы самого предприятия, на практике редко когда реальный запуск производился точно в срок. Причем причины отставания от расчетных сроков могут быть весьма разные — чего стоит одна только процедура таможенной очистки приходящих из-за границы узлов и агрегатов.
В данной ситуации с ограниченным бюджетом и сжатыми сроками остается только одно — модернизировать!
Практика участия нашей фирмы в модернизации оборудования в различных отраслях промышленности (производство ДСП, кабельная промышленность, производство кирпича) показывает, что наибольшие нарекания в работе оборудования вызывает система управления станком или линией. Система управления обычно морально и физически устаревает раньше, чем наступает критический износ механической части.
Поговорим подробнее о модернизации системы управления. Здесь под словом «модернизация» подразумевается полная замена шкафов управления с управляющим и силовым электрооборудованием.
Почему полная замена?
Система управления технологической линией всегда представляет собой сложный аппаратно-программный комплекс.
На различных этапах развития научно-технического прогресса этот комплекс реализовывался различными средствами и методами:
- Жесткая реализация алгоритма работы с помощью релейной логики, представляющая собой на практике десяток электрошкафов, забитых непрерывно щелкающими реле и пускателями. Отличительные особенности: низкая надежность, трудоемкая переналадка, практическая невозможность внесения изменений в алгоритм работы оборудования.
- Некий симбиоз пошаговых контроллеров и релейной логики. Отличительные особенности: низкая надежность, некоторое упрощение переналадки и внесение изменений в алгоритм работы по сравнению с вышеуказанным вариантом.
- Реализация алгоритма работы на базе однокристальных микро-ЭВМ с платами ввода/вывода. На практике такая система управления представляла собой стойку с печатными платами, разработанными и произведенными в единичном экземпляре или мелкосерийно. Управляющая программа создавалась на языке низкого уровня (ассемблер). Какие-либо существенные изменения алгоритма работы мог сделать только специалист фирмы — производителя оборудования. Отличительные особенности: компактность системы управления в целом, затруднительный поиск и устранение неисправностей, связанный с отсутствием электрических принципиальных схем и аналогов импортной элементной базы.
- Реализация алгоритма работы линии на базе первых промышленных программируемых контроллеров ведущих мировых производителей (Allen-Bradley, Siemens, Mitsubishi Electric, Moeller, Omron, Hitachi, Telemecanique, и т.п.). Контроллер представлял собой уже промышленное устройство, выпускаемое серийно. Для конечного пользователя стали доступны программы — среды разработки для диагностики и вмешательства в алгоритм работы линии. Отличительная особенность — высокая надежность, но в настоящее время возникают трудности с приобретением запасных модулей и блоков для уже снятых с производства устаревших серий контроллеров.
Все эти варианты системы управления, в прошлом вполне работоспособные и идущие в ногу с техническим процессом, а теперь приносящие службе энергетика только головную боль, можно и нужно с успехом заменять.
В настоящее время система управления производственной линией строится на базе промышленного программируемого контроллера (PLC). Мы, исходя из своего опыта, предлагаем использовать PLC Simatic немецкой фирмы Siemens. Почему именно Siemens, спросите вы. Этому есть несколько объяснений.
Во-первых, это один их ведущих мировых электротехнических концернов, одним из первых разработавших свою серию программируемых логических контроллеров и продолжающий непрерывно их совершенствовать, одновременно поддерживая неизменно высокое качество производимых компонентов для автоматизации.
Во-вторых, PLC Simatic является стандартом де-факто для всей Западной Европы. Если производители оборудования, будь то итальянские, испанские, финские, немецкие фирмы, используют силовое электрооборудование различных производителей, то система автоматизации в основной массе строится именно на базе одной из серий PLC Simatic.
Широкое распространение этих контроллеров, наличие запасных модулей и блоков на складах дилеров Siemens, оперативная сервисная поддержка, наличие большого количества специалистов, знающих Simatic досконально, способствуют еще большему использованию их в новых разработках и при модернизации.
В-третьих, и это, несомненно, также является одним из ключевых моментов, специалистами нашей фирмы накоплен богатейший опыт использования в своих разработках компонентов автоматизации фирмы Siemens. Сюда можно отнести и знание особенностей программирования каждой серии контроллеров, их «подводных камней», и отличное знание конструктивов, особенностей монтажа и обслуживания.
Итак, предположим, вами, как руководителем технической службы предприятия, наконец принято решение заняться проблемным оборудованием всерьез. Существует множество инжиниринговых фирм, занимающихся модернизацией оборудования.
- Обратившись в одну из них, вы кратко излагаете суть проблемы, тип оборудования, состав существующей системы управления и что вы бы хотели получить в результате модернизации.
- После принятия решения о целесообразности модернизации в каждом конкретном случае специалисты выезжают для предварительного ознакомления на ваше предприятие (во многих организациях это бесплатно). Далее производится осмотр оборудования, сбор информации (описание работы линии, электрические принципиальные схемы, алгоритм работы, если есть, и т.д.).
- По результатам проработки полученной информации, а также в зависимости от решения частичной или полной модернизации специалисты фирмы в недельный срок готовят предварительное технико-коммерческое предложение.
- В случае достижения обоюдного согласия заключается договор, начинается отсчет времени, по истечении которого вы получаете модернизированное оборудование.
Модернизация — это улучшение! Только этот смысл вкладывается в это слово! Поэтому сделать так, чтобы модернизированное оборудование перестало привлекать к себе повышенное внимание со стороны технической службы предприятия, прямая задача инжиниринговых фирм, занимающихся модернизацией.
П. А. БРЫНДИН,
директор ОАО «ЭТАИРинжиниринг».
